Light-Gathering-System: Beispiele für die effiziente Umgestaltung und Anwendung digitaler Materiallager

Vor dem Hintergrund der Transformation hin zur intelligenten Fertigung und der beschleunigten Digitalisierung der Lieferketten übernehmen Materiallager als zentrale Lagerknotenpunkte für Unternehmen aus den Bereichen Fertigung, Automobilzulieferung, Elektronik und Präzisionsgeräte entscheidende Funktionen bei der Lagerung, Sortierung, Verteilung und dem Umschlag von Materialien. Die Effizienz, Genauigkeit und Kontrollierbarkeit der Lagerabläufe wirken sich direkt auf den Takt der Produktionslinien, die Effizienz der Auftragsabwicklung und die Produktionskosten des Unternehmens aus. Derzeit arbeiten die meisten traditionellen Materiallager in China noch nach dem alten Betriebsmodell mit manueller Belegprüfung, erfahrungsbasierter Warensuche und manueller Buchführung. In modernen Produktionsumgebungen mit vielen Produktkategorien, kleinen Losgrößen und häufigen Ein- und Auslagerungen treten dadurch eine Reihe von Problemen zutage, darunter geringe Effizienz, hohe Fehlerquote, Datenverzögerungen und unkoordiniertes Management.

Lichtgesteuertes Kommissioniersystem(PTL-Picking-System mit Lichtanzeige – Entnahme- bzw. Aussaatverfahren) ist eine intelligente Betriebslösung, die speziell für digitale Materiallager entwickelt wurde. Auf der Grundlage des Internets der Dinge, intelligenter Sensorik, Lichtführung sowie datengestützter Technologien und ersetzt damit vollständig das ineffiziente traditionelle Modell “Mensch sucht Ware”. Es schafft ein standardisiertes, visuelles und papierloses Arbeitssystem nach dem Prinzip “Ware sucht Mensch” und ist damit das zentrale Instrument für Unternehmen, um eine digitale und effiziente Umgestaltung ihrer Materiallager zu vollziehen und ein Lean-Lagermanagement umzusetzen. Dieser Artikel analysiert eingehend die Schwachstellen herkömmlicher Materiallager, die Kernprinzipien des Lichtleitsystems für die Kommissionierung, digitale Umrüstungskonzepte, den Umsetzungsprozess sowie reale Anwendungsbeispiele. Er erläutert umfassend den zentralen Mehrwert und die praktischen Vorteile des Systems bei der Modernisierung von Lagern und bietet damit umsetzbare Anhaltspunkte für die digitale Umrüstung von Lagern in verschiedenen Branchen.

I. Die zentralen Probleme traditioneller Materiallager als Triebkraft für die digitale Umgestaltung und Modernisierung

In den Materiallagern der meisten kleinen und mittleren Fertigungsunternehmen sowie traditioneller Lagerbetriebe werden die gesamten Arbeitsabläufe – von der Einlagerung über die Lagerung und Kommissionierung bis hin zur Auslagerung und Bestandsaufnahme – seit langem auf manuelle Erfahrung gestützt, ohne dass ein standardisiertes, digitalisiertes und intelligentes Managementsystem etabliert wurde. Mit der Erweiterung der SKU-Palette, der Zunahme der Auftragsmengen und der Beschleunigung des Produktionsrhythmus werden die Schwächen des traditionellen manuellen Lagerhaltungsmodells immer deutlicher und stellen einen zentralen Engpass dar, der die Unternehmen daran hindert, ihre Qualität und Effizienz zu steigern.

Erstens ist die Effizienz der Kommissionierung gering, während die Personalkosten stetig steigen. Bei der traditionellen Lagerarbeit verlassen sich die Mitarbeiter vollständig auf ihr Gedächtnis und überprüfen Material, Lagerplatz, Modell und Menge anhand von Papierbelegen. Da die Materialarten im Lager vielfältig und die Lagerplätze verstreut sind, verbringen die Mitarbeiter mehr als 60% ihrer Arbeitszeit damit, Waren zu suchen, Lagerplätze zu finden und Belege abzugleichen. Insbesondere in der Hochsaison, bei mehreren parallel laufenden Aufträgen und bei stufenweisen Auslieferungen kann die Geschwindigkeit der manuellen Kommissionierung nicht mit den Produktionsanforderungen Schritt halten, was leicht zu Problemen wie Verzögerungen bei der Materialversorgung, Materialengpässen an den Produktionslinien und Auftragsstaus führt. Gleichzeitig sind die Lagerabläufe in hohem Maße von der Erfahrung langjähriger Mitarbeiter abhängig. Neue Mitarbeiter benötigen 1 bis 3 Monate, um sich mit der Lagerlayout und den Materialparametern vertraut zu machen. Die langen Einarbeitungszeiten und hohen Personalkosten sowie die hohe Fluktuation führen leicht zu Betriebsunterbrechungen, wodurch die Stabilität der gesamten Lagerabläufe äußerst gering ist.

Zweitens ist die Fehlerquote bei manuellen Arbeitsabläufen hoch, und Materialverluste sowie betriebliche Risiken sind besonders ausgeprägt. Bei der manuellen Überprüfung und Kommissionierung lassen sich menschliche Fehler wie Sehfehler, Gedächtnislücken, Ermüdungserscheinungen und Fehler beim Ausfüllen von Belegen nicht vermeiden, sodass es häufig zu Fehlkommissionierungen, Auslassungen, Überkommissionierungen und Verwechslungen von Chargen kommt. In hochpräzisen Fertigungsbranchen wie der Automobilzulieferindustrie, der Elektronikindustrie und der Präzisionsinstrumentenindustrie führen falsche Materialtypenzuordnungen und die Vermischung von Chargen direkt zu Produktionsstillständen, der Verschrottung ganzer Produktchargen und Nacharbeiten an Aufträgen. Dies verursacht nicht nur eine Verschwendung von Materialressourcen, sondern verzögert auch die Lieferfristen, verschlechtert die Kundenbewertung und verursacht dem Unternehmen direkte wirtschaftliche Verluste. Branchenstatistiken zufolge liegt die Fehlerquote bei der herkömmlichen manuellen Kommissionierung in der Regel zwischen 31 TP3T und 51 TP3T; unter hoher Arbeitsbelastung steigt die Fehlerquote noch weiter an.

Zudem gibt es Lücken in den Bestandsdaten, und die Lagerverwaltung wird nicht digital unterstützt. In herkömmlichen Lagern fehlt ein Mechanismus zur Echtzeit-Datenverknüpfung, sodass Daten zu Ein- und Auslagerungen, Entnahmen, Rückgaben und Bestandsaufnahmen vollständig manuell und nachträglich erfasst werden. Die Datenaktualisierung erfolgt mit erheblicher Verzögerung, und es kommt häufig zu Fehleingaben, Auslassungen und nachträglichen Ergänzungen. Dies führt dazu, dass die Daten in den Systemunterlagen langfristig nicht mit dem tatsächlichen Lagerbestand übereinstimmen, was zu Verwaltungsproblemen wie “mehr im Buch als im Lager, weniger im Buch als im Lager oder Eintrag ohne Ware” führt. Unternehmen können wichtige Daten wie Bestandsmengen, Chargennummern, Verfallsdaten und Lagerplätze nicht in Echtzeit erfassen. Bestandsaufnahmen sind zeitaufwendig und mühsam, und Probleme wie Materialstau, Verluste durch abgelaufene Waren, Doppelbeschaffungen und Materialengpässe sind an der Tagesordnung, was die Auslastung der finanziellen Ressourcen und der Lagerflächen erheblich beeinträchtigt.

Schließlich lassen sich die Arbeitsabläufe nicht zurückverfolgen und es fehlen Standards, was die Verwaltung und Leistungsbewertung erheblich erschwert. Bei herkömmlichen Lagerabläufen erfolgt keine lückenlose Datenerfassung; Kommissionierer, Arbeitszeiten, Materialflüsse und Einzelheiten der Arbeitsschritte lassen sich nicht zurückverfolgen. Bei Materialfehlern oder Bestandsabweichungen ist es daher unmöglich, die Ursachen und die Verantwortlichen präzise zu ermitteln. Gleichzeitig fehlen standardisierte Arbeitsabläufe, was zu erheblichen Unterschieden in der Arbeitseffizienz und der Einhaltung von Betriebsstandards zwischen den einzelnen Mitarbeitern führt. Das Unternehmen ist daher nicht in der Lage, eine detaillierte Leistungsbewertung und Prozessoptimierung durchzuführen, sodass das Lagermanagement langfristig auf einer extensiven Basis erfolgt und sich nur schwer an die Anforderungen der modernen intelligenten Fertigung anpassen lässt. Vor diesem Hintergrund ist die digitale Umgestaltung des Materiallagers mithilfe eines „Light-Up“-Kommissioniersystems die unvermeidliche Wahl für Unternehmen, um die Schwachstellen im Lagerwesen zu beseitigen und ein Lean-Management zu verwirklichen.

II. Grundprinzipien und Kernfunktionen des Licht-Kommissioniersystems

Lichtgesteuertes KommissioniersystemEs handelt sich um eine integrierte, intelligente Kommissionierlösung, die IoT-Hardware, Lagerverwaltungssoftware und Datenübertragungstechnologie vereint. Sie lässt sich im Wesentlichen in zwei Kernmodelle unterteilen: die „Pick-to-Light“-Kommissionierung und die „Put-to-Light“-Sortierung, die für unterschiedliche Lagerbetriebsszenarien geeignet sind. Durch die nahtlose Anbindung an das WMS-Lagerverwaltungssystem und das ERP-Produktionsmanagementsystem des Unternehmens synchronisiert das System automatisch Produktionsaufträge, Auslagerungsaufträge und Stücklistendaten. Es zerlegt die Auftragsaufgaben in lichtgesteuerte Anweisungen für die Lagerplätze und leitet die Mitarbeiter so an, die Kommissioniervorgänge schnell und präzise auszuführen – der gesamte Prozess erfolgt papierlos, visuell und digital.

Was die Kernprinzipien betrifft, ist der Betriebsablauf des Systems einfach und effizient: Zunächst importiert das Backend-Managementsystem automatisch Auftragsdaten wie Materialentnahmescheine aus der Produktion, Auslieferungsbelege aus dem Vertrieb und Nachschubaufträge und schlüsselt die Kommissioniermengen, Chargen und Prioritäten der Materialien an den einzelnen Lagerplätzen intelligent auf; Anschließend leuchten die intelligenten elektronischen Etiketten an den entsprechenden Lagerplätzen automatisch auf und zeigen gleichzeitig die Materialbezeichnung, die Spezifikationen, die benötigte Menge sowie die Chargeninformationen an; Die Mitarbeiter müssen weder Belege durchblättern noch sich Lagerplätze merken, sondern folgen einfach der Lichtführung direkt zum entsprechenden Lagerplatz. Nach der Kommissionierung bestätigen sie den Vorgang durch Berühren des Etiketts, woraufhin das Licht automatisch erlischt. Das System synchronisiert die Arbeitsdaten in Echtzeit und wechselt automatisch zur nächsten Kommissionieraufgabe – ein lückenloser, geschlossener Prozess ohne blinde Flecken.

Auf der Grundlage einer intelligenten technischen Architektur verfügt das Lichtleitsystem für die Kommissionierung über zahlreiche Kernfunktionen, die auf digitale Materiallager zugeschnitten sind, und gleicht die Schwachstellen herkömmlicher Lagerhaltung umfassend aus. Erstens: Intelligente Lichtführung zur präzisen Lokalisierung von Lagerplätzen. Das System unterstützt die Zusammenführung mehrerer Auftragswellen bei der Kommissionierung, plant automatisch den optimalen Kommissionierweg und markiert den Zielplatz mit heller Beleuchtung. Damit gehört das blinde Suchen nach Waren endgültig der Vergangenheit an, die Arbeitszeit wird erheblich verkürzt und neue Mitarbeiter können sich schnell einarbeiten, ohne auf die Erfahrung erfahrener Mitarbeiter angewiesen zu sein.

Zweitens: Intelligente Mengenüberprüfung zur strengen Kontrolle von Arbeitsfehlern. Elektronische Etiketten zeigen die genaue Kommissioniermenge in Echtzeit an; die Mitarbeiter kommissionieren nach Bedarf und bestätigen die Entnahme durch Berührung. Bei zu geringer oder falscher Kommissionierung gibt das System automatisch eine Warnmeldung aus, wodurch menschliche Fehler bereits an der Quelle verhindert werden und die Fehlerquote bei der Kommissionierung auf unter 0,11 TP3T gesenkt wird. In Branchen mit hohen Präzisionsanforderungen ist sogar eine fehlerfreie Kommissionierung möglich.

Drittens: Rückverfolgbarkeit der Daten über den gesamten Prozess hinweg zur Realisierung einer digitalen Steuerung und Kontrolle. Das System erfasst automatisch für jeden Arbeitsvorgang den ausführenden Mitarbeiter, die Arbeitszeit, die Materialinformationen, die kommissionierte Menge und den Auftragsfortschritt. Alle Daten werden in Echtzeit mit der Cloud-Backend-Umgebung synchronisiert, wodurch ein lückenloses Arbeitsprotokoll und eine lückenlose Materialflusskette entstehen. Die Bestandsdaten werden in Echtzeit aktualisiert, sind dynamisch und präzise, wodurch Unstimmigkeiten zwischen Buchbestand und tatsächlichem Bestand vollständig beseitigt werden und eine jederzeitige Rückverfolgung sowie Bestandsaufnahme ermöglicht wird.

Viertens: Nahtlose Anbindung an verschiedene Systeme und Anpassung an die digitalen Systeme des Unternehmens. Das Lichtsignal-Kommissioniersystem lässt sich nahtlos in die ERP-, WMS- und MES-Systeme des Unternehmens integrieren, beseitigt Datenbarrieren entlang der gesamten Kette von Produktion, Lagerung, Material und Warenausgang und ermöglicht eine automatisierte Verknüpfung von Auftragsvergabe, Materialkommissionierung, Bestandsaktualisierung und Materialversorgung für die Produktion. Damit unterstützt es Unternehmen beim Aufbau eines integrierten digitalen Lieferkettensystems.

Fünftens: Anpassung an szenariobasierte Modelle zur Erfüllung vielfältiger Lageranforderungen. Das „Pick-to-Order“-Modell eignet sich für Lager neben Produktionslinien sowie Rohstofflager mit vielen Produktkategorien, kleinen Losgrößen und hoher Entnahmefrequenz; das „Batch-Modus“-Modell eignet sich für Auslagerungslager für Fertigprodukte und Logistikverteilzentren mit großen Losgrößen, vielen Aufträgen und zentraler Sortierung. Je nach Größe des Unternehmenslagers, den Materialeigenschaften und den Betriebsabläufen kann flexibel zwischen den Modellen gewechselt werden, was eine extrem hohe Anpassungsfähigkeit gewährleistet.

III. Konzept zur digitalen Umgestaltung des Materiallagers auf Basis eines „Light-to-Pick“-Systems

Die digitale Umgestaltung von Unternehmenslagern ist nicht einfach nur eine Aneinanderreihung von Hardware, sondern ein systematisches Projekt, bei dem mithilfe eines „Light-Guided-Picking“-Systems Hardware-Upgrades, Prozessumgestaltungen, Datenvernetzung und Verwaltungsoptimierungen durchgeführt werden. Unter Berücksichtigung der aktuellen Lagersituation in kleinen und mittleren Fertigungsunternehmen gliedert sich das standardisierte Umgestaltungskonzept in vier Kernschritte, wobei sowohl die Umsetzungskosten als auch die Effizienz der Umgestaltung und die langfristige Anpassungsfähigkeit berücksichtigt werden.

Erster Schritt: Bestandsaufnahme vor Ort im Lager und Erstellung eines maßgeschneiderten Konzepts. Auf der Grundlage der Lagerfläche, der Anordnung der Lagerplätze, der Anzahl der Material-SKUs, der Materialabmessungen und -gewichte, des durchschnittlichen täglichen Ein- und Auslagerungsvolumens sowie der Betriebsabläufe wird die Standortplanung für intelligente elektronische Etiketten, Steuerungen, Datenterminals und Übertragungsgeräte durchgeführt. Für schwere Materialien, leichte Bauteile und hochwertige Präzisionsmaterialien werden LED-Anzeigegeräte in unterschiedlichen Ausführungen ausgewählt. Gleichzeitig wird unter Berücksichtigung der Version des bestehenden IT-Systems des Unternehmens ein maßgeschneiderter Plan für die Systemanbindung erstellt, um den Datenaustausch zwischen dem alten und dem neuen System zu gewährleisten.

Schritt 2: Hardware-Bereitstellung und Systemeinrichtung. Die Installation der elektronischen Etiketten an den Lagerplätzen, die Verlegung der Kabel sowie die Bereitstellung der Endgeräte wurden abgeschlossen. Es wurde eine duale Datenübertragungsarchitektur aus lokaler und Cloud-basierter Speicherung eingerichtet, um eine stabile Echtzeit-Synchronisation der Betriebsdaten zu gewährleisten. Anschließend erfolgt die Systeminbetriebnahme: Es werden alle Materialdaten, Lagerplatzinformationen und Benutzerkonten mit entsprechenden Berechtigungen in das System eingegeben. Kernfunktionen wie der Import von Bestellungen, die Beleuchtungsführung, die Datenüberprüfung, Warnmeldungen und die Datensynchronisation werden getestet. Der Algorithmus für die Kommissionierwege wird optimiert und an die optimalen Arbeitsabläufe im Lager angepasst.

Schritt 3: Digitale Neugestaltung der Arbeitsabläufe. Die traditionellen Arbeitsabläufe mit Papierbelegen, manueller Erfassung und nachträglicher Dateneingabe werden abgeschafft und durch einen papierlosen, standardisierten Arbeitsablauf ersetzt, der folgende Schritte umfasst: “Auftragseingang – intelligente Auftragsvergabe – Lichtführung – Kommissionierbestätigung – Datensynchronisation – Bestandsaktualisierung”. Standardisierung der Betriebsabläufe für Wareneingang, Kommissionierung, Warenausgang, Bestandsaufnahme und Nachschub; klare Festlegung der Aufgabenbereiche der Mitarbeiter, um Probleme wie nicht standardisierte Arbeitsabläufe, chaotische Prozesse und Datenverzögerungen grundlegend zu lösen. Gleichzeitig werden Funktionen wie Wellenkommissionierung, Chargensortierung und intelligenter Nachschub aktiviert, um die Effizienz der Lagerabläufe maximal zu steigern.

Schritt 4: Mitarbeiterschulung und Testbetrieb. Für die Lager Mitarbeiter werden spezielle Schulungen zu Systembedienung, Geräteeinsatz, Fehlerbehebung und Datenabgleich durchgeführt, um sicherzustellen, dass alle Mitarbeiter die intelligenten Arbeitsabläufe sicher beherrschen. Es wird ein ein- bis zweimonatiger Testbetrieb gestartet, in dessen Verlauf der Betriebsstatus des Systems, die Arbeitseffizienz und die Datengenauigkeit in Echtzeit überwacht werden. Dabei werden Probleme im Arbeitsablauf erfasst und entsprechende Optimierungen vorgenommen. Nach der Feinabstimmung der Prozesse und der Systemoptimierung wird das digitale Lagerbetriebsmodell offiziell und flächendeckend eingeführt.

IV. Anwendungsbeispiele für die Umrüstung auf digitale Lager mit „Light-to-Pick“-Systemen

Derzeit wird das „Light-to-Pick“-Kommissioniersystem bereits in zahlreichen Branchen wie der Automobilzulieferindustrie, dem Schwermaschinenbau, der Präzisionselektronik und der pharmazeutischen Lagerhaltung eingesetzt. Die Umsetzung hat zu bemerkenswerten Ergebnissen geführt und vielen Unternehmen dabei geholfen, ihre Lagereffizienz, Genauigkeit und ihr Managementniveau umfassend zu verbessern. Anhand der folgenden konkreten Anwendungsbeispiele wird der Nutzen der Systemumstellung anschaulich dargestellt.

Fallbeispiel 1: Umbau des Materiallagers an der Fertigungslinie eines großen Automobilzulieferers

Ein großer chinesischer Hersteller von Bussen und Motoren verfügte in seinem Materiallager neben der Produktionslinie über mehr als 4.000 Material-SKUs; für einen einzelnen Motor wurden über 40 verschiedene Materialien benötigt. Die Materialentnahme an der Produktionslinie erfolgte täglich sehr häufig und umfasste eine Vielzahl unterschiedlicher Artikel. Beim herkömmlichen manuellen Kommissionierverfahren war die Effizienz bei der Materialauswahl gering; es kam häufig zu Fehl- oder Auslassungen bei der Kommissionierung, was leicht zu Produktionsstillständen führen konnte. Die Bestandsdaten waren langfristig ungenau, und es kam gleichzeitig zu Materialüberhängen und -engpässen, was die Steigerung der Produktionskapazität erheblich einschränkte.

Einführung in das UnternehmenLichtgesteuertes KommissioniersystemIm Rahmen der digitalen Umstellung wurde ein „Pick-to-Light“-Kommissionierungsmodell eingeführt, bei dem das System eng mit dem MES-Produktionssystem und dem WMS-Lagersystem verzahnt ist. Die Materialentnahmeaufträge werden automatisch entsprechend dem Produktionsplan der Fertigungslinie aufgeschlüsselt, und die Kommissionierung erfolgt intelligent anhand von Leuchtanzeigen im Takt der Produktion. Nach Abschluss der Umstellung wurde im Lager ein vollständig papierloser Betrieb realisiert; die Mitarbeiter müssen sich keine Lagerplätze und Materialparameter mehr merken, sondern können die Kommissionierung schnell und einfach anhand der Leuchtanzeigen durchführen. Die Daten zeigen, dass sich die Effizienz der Materialkommissionierung in diesem Unternehmen um mehr als 601 TP3T gesteigert hat, die Dauer der Materialentnahme pro Charge deutlich verkürzt wurde und die Fehlerquote bei der Materialkommissionierung auf unter 0,011 TP3T gesunken ist, was einen nahezu fehlerfreien Betrieb ermöglicht. Gleichzeitig werden die Bestandsdaten in Echtzeit synchronisiert, die Übereinstimmungsrate zwischen Buchbestand und Istbestand erreicht 100%, die Materialumschlagseffizienz wurde erheblich gesteigert, Probleme wie Materialengpässe an der Produktionslinie und Produktionsstillstände aufgrund falscher Materialzuordnung wurden vollständig gelöst, und die Stabilität der Produktionskapazität wurde deutlich verbessert.

Fallbeispiel 2: Umbau des Ersatzteillagers im Kundendienstbereich eines Maschinenbauunternehmens

Das Ersatzteillager des Kundendienstes eines Baumaschinenherstellers ist hauptsächlich für die Sortierung, Auslagerung und den Versand von Ersatzteilen für die Wartung von Maschinen im ganzen Land zuständig. Es zeichnet sich durch eine große Produktvielfalt, kleine Losgrößen, fragmentierte Bestellungen und hohe Anforderungen an die Reaktionsgeschwindigkeit aus. Unter den traditionellen Betriebsbedingungen war die manuelle Sortiergeschwindigkeit langsam, es kam zu einem erheblichen Auftragsstau, die Lieferzeiten für Ersatzteile an Kunden waren lang, die Auftragsabwicklungsquote lag bei nur 92% und die Beschwerdequote der Kunden blieb unverändert hoch.

Das Lager wurde im Rahmen eines Umbaukonzepts mit einem Licht-Kommissioniersystem und einer Wellenkommissionierungsstrategie ausgestattet. Das System fasst vereinzelte Kundendienstaufträge automatisch zu Wellenaufgaben zusammen und führt die Kommissionierung in großen Chargen über eine „Seeding“-Lichtkommissionierwand durch, wobei die Lichtsignale präzise die Ablageorte und Mengen der Materialien für die jeweiligen Aufträge anzeigen. Nach der Umsetzung der Umrüstung hat sich die Effizienz bei der Kommissionierung von Ersatzteilen im Lager verdreifacht, das tägliche Auftragsvolumen stieg um 200%, die Lieferzeiten wurden erheblich verkürzt und die Auftragsabwicklungsquote stieg von 92% auf 98%. Gleichzeitig sind die Daten über den gesamten Prozess hinweg rückverfolgbar: Ersatzteilchargen, Warenflüsse und Arbeitsprotokolle lassen sich lückenlos nachverfolgen, was zu einer deutlichen Verbesserung der Qualität des Kundendienstes und der Kundenzufriedenheit geführt hat.

Fallbeispiel 3: Digitale Modernisierung des Rohstofflagers eines Unternehmens für elektronische Präzisionstechnik

Kleine und mittlere Unternehmen im Bereich der Präzisionselektronikfertigung lagern in ihren Lagern hochpräzise Kleinteile wie Chips, Widerstände und Kondensatoren. Diese Materialien sind sehr wertvoll, es gibt eine enorme Vielfalt an Artikeln, und die Chargenkontrolle unterliegt strengen Vorgaben. Bei der herkömmlichen manuellen Bearbeitung kommt es sehr leicht zu einer Vermischung von Chargen und zu Fehlkommissionierungen, was nicht nur zu Verlusten bei hochwertigen Materialien führt, sondern auch die Ausbeute an einwandfreien Elektronikprodukten verringert. Die Bestandsaufnahme dauert 3–5 Tage, und die Personalkosten sind extrem hoch.

Durch den Einsatz eines digitalen „Light-to-Pick“-Systems in Kombination mit intelligenten Lagerplatzetiketten und einer Funktion zur Warnung vor ablaufenden Chargen kann das System Bauteile und Materialien verschiedener Chargen und mit unterschiedlichen Verfallsdaten präzise unterscheiden. Bei Materialien, deren Verfallsdatum bald abläuft, wird automatisch eine Lichtwarnung ausgelöst, sodass diese vorrangig kommissioniert und ausgelagert werden. Der gesamte Arbeitsablauf wird intelligent überprüft, wodurch eine Vermischung von Chargen und Mengenfehler verhindert werden. Nach der Umstellung verkürzte sich die Dauer der Lagerinventur von drei Tagen auf zwei Stunden, die jährlichen Materialverluste sanken um 701 TP3T, die Ausschussquote bei der Produktion wurde deutlich gesenkt und gleichzeitig verkürzte sich die Einarbeitungszeit für neue Mitarbeiter um 801 TP3T. Dadurch wurde die Abhängigkeit von der Erfahrung langjähriger Mitarbeiter vollständig beseitigt und die Personalkosten im Lagerbereich erheblich optimiert.

V. Kernwerte und Vorteile der digitalen Umstellung des „Light-to-Pick“-Systems

Betrachtet man die Probleme der Branche in Verbindung mit konkreten Anwendungsbeispielen, so zeigt sich, dassLichtgesteuertes KommissioniersystemDie Umstellung auf ein digitales Materiallager ist nicht nur eine Modernisierung der Arbeitsmittel, sondern auch eine bahnbrechende Neuerung im Lagermanagement, die Unternehmen vier zentrale Vorteile in den Bereichen Effizienz, Kosten, Verwaltung und Risikokontrolle bietet.

Was die Effizienz angeht, werden traditionelle, ineffiziente Arbeitsabläufe grundlegend revolutioniert, wodurch eine Beschleunigung und Effizienzsteigerung der Lagerabläufe erreicht wird. Durch Lichtführung, optimale Routenplanung und die Bearbeitung von Chargen in Wellen entfallen redundante Arbeitsschritte wie die manuelle Suche nach Waren, die Überprüfung von Belegen und die Dateneingabe. Die Gesamtleistung bei der Kommissionierung wird um das 3- bis 5-Fache gesteigert, wodurch die Durchsatzkapazität bei Ein- und Auslagerungen erheblich erhöht wird. Das System ist perfekt auf die Anforderungen der Massenproduktion und der Bearbeitung hochfrequenter Bestellungen in Unternehmen abgestimmt. Gleichzeitig werden die Arbeitsabläufe vereinfacht, sodass neue Mitarbeiter sich schnell einarbeiten können und Schwankungen in der Arbeitseffizienz aufgrund von Personalfluktuation vollständig beseitigt werden.

Auf der Kostenseite werden die Gesamtbetriebskosten für die Lagerhaltung umfassend gesenkt. Einerseits werden die Personalkosten erheblich reduziert: Bei gleichem Arbeitsaufwand kann der Personalaufwand im Lager um 30% bis 50% gesenkt werden, während gleichzeitig die Kosten für die Personalschulung sinken; andererseits werden durch die extrem niedrige Fehlerquote bei den Arbeitsabläufen wirtschaftliche Verluste aufgrund von Materialverlusten, Produktverschrottung und Nachbesserungen von Aufträgen wirksam vermieden. Präzise Bestandsdaten verhindern Materialüberhänge, Doppelbeschaffungen und Verluste durch abgelaufene Produkte, setzen das im Lager gebundene Kapital des Unternehmens frei und verbessern die Ressourceneffizienz.

Auf der Managementebene werden Digitalisierung, Standardisierung und präzise Steuerung der Lagerverwaltung umgesetzt. Der gesamte Prozess erfolgt papierlos und datengestützt, wobei alle Arbeitsabläufe, Materialflüsse und Bestandsdaten lückenlos protokolliert, nachverfolgbar und rückverfolgbar sind. Damit werden die Probleme der traditionellen Lagerverwaltung – wie Unübersichtlichkeit, verfälschte Daten und fehlende Grundlagen für die Leistungsbewertung – endgültig gelöst. Unternehmen können anhand der Datenberichte aus dem Backend die Effizienz der Lagerabläufe, den Materialumschlag und die Bestandsstruktur präzise analysieren und so eine genaue datenbasierte Grundlage für die Optimierung der Lagerhaltung, die Produktionsplanung und die Erstellung von Beschaffungsplänen schaffen.

Im Bereich des Risikomanagements werden solide Sicherheitsvorkehrungen für Lagerhaltung, Produktion und Betrieb geschaffen. Durch präzise Funktionen zur Chargenkontrolle, Fristenwarnungen und Fehlerwarnungen lassen sich Risiken wie hochpräzise Materialfehlzuordnungen, der Einsatz abgelaufener Materialien in der Produktion sowie die Vermischung verschiedener Chargen wirksam vermeiden, wodurch die Qualität der Produktion gewährleistet wird. Gleichzeitig lässt sich der Materialfluss über den gesamten Prozess hinweg zurückverfolgen, sodass bei Qualitätsproblemen die Problemstelle schnell lokalisiert werden kann. Dies senkt die Risiken für die Produktion und den Betrieb des Unternehmens erheblich und verbessert das Compliance-Management des Unternehmens.

VI. Zusammenfassung und Branchenausblick

Angesichts der zunehmenden Digitalisierung und Intelligenz im Lagerwesen kann das traditionelle, extensiv ausgerichtete manuelle Lagermodell den Entwicklungsanforderungen moderner Unternehmen nicht mehr gerecht werden, sodass die digitale Umgestaltung von Lagern zu einem unvermeidlichen Trend in der Branche geworden ist.Lichtgesteuertes KommissioniersystemDank einer ausgereiften technischen Architektur, einfacher Bedienung, deutlicher Umsetzungsergebnisse und einer breiten Anwendbarkeit in verschiedenen Szenarien hat es sich zu einer der besten Lösungen für die effiziente digitale Umgestaltung von Materiallagern entwickelt. Durch den Transformationsansatz “intelligente Hardware + standardisierte Prozesse + Digitalisierung der Daten” beseitigt es grundlegend die Kernprobleme traditioneller Lager – geringe Effizienz, hohe Fehlerquote, unübersichtliche Daten und schwache Verwaltung – und unterstützt Unternehmen dabei, schnell ein Lean-Lagermanagement einzuführen, Datenbarrieren zwischen Produktion und Lager abzubauen und eine umfassende Modernisierung der gesamten Lieferkette zu ermöglichen.

In Zukunft wird sich das „Light-to-Pick“-Kommissioniersystem im Zuge der kontinuierlichen Weiterentwicklung von Technologien wie dem Internet der Dinge, Big Data und künstlicher Intelligenz in Richtung größerer Intelligenz, Automatisierung und Integration entwickeln. Durch die Kombination mit Technologien wie AGV-Transport, intelligenten Regalen, automatische Bestandsaufnahme sowie die Optimierung durch KI-Algorithmen einen vollständig unbemannten und intelligenten Ablauf des gesamten Lagerprozesses verwirklichen. Dadurch werden die Effizienz des Lagerbetriebs und der Digitalisierungsgrad weiter gesteigert, was den Fertigungsunternehmen eine solidere logistische Grundlage für die intelligente Fertigung und die digitale Transformation bietet. Für Unternehmen aller Branchen stellt die digitale Umgestaltung des Materiallagers mithilfe des „Light-Up“-Kommissioniersystems einen Weg der Transformation und Modernisierung dar, der sich durch geringe Investitionskosten, schnelle Umsetzung und deutliche Effizienzsteigerungen auszeichnet. Zudem ist dies ein wichtiger Ansatzpunkt für Unternehmen, um die Wettbewerbsfähigkeit ihrer Lieferkette zu festigen und eine qualitativ hochwertige Entwicklung zu erreichen.