Intelligenter Materialverwaltungsschrank – Fallstudie zur Effizienzsteigerung bei der Verwaltung von Werkstoffen und Hilfsstoffen in der Werkstatt

I. Die größten Probleme bei der Verwaltung von herkömmlichen Materialien und Hilfsstoffen in der Fertigung

Werkstattmaterialien, Produktionshilfsstoffe, Verbrauchsmaterialien für die Instandhaltung und Werkzeuggeschäftszubehör gehören zu den Materialien mit hoher Umschlagshäufigkeit und kommen im gesamten Produktionsprozess zum Einsatz. Im Gegensatz zu Fertigprodukten zeichnen sich Werkstatt-Hilfsstoffe durch einen geringen Stückwert, große Mengen, eine Vielzahl von Spezifikationen und eine fragmentierte Entnahme aus. Die Nachteile des traditionellen, manuellen und extensiven Verwaltungsmodells werden dadurch kontinuierlich verstärkt, was sich direkt auf den Produktionstakt und den Unternehmensgewinn auswirkt.

1. Der Entnahmevorgang ist umständlich, und es kommt zu erheblichen Verlusten durch Leerlaufzeiten in der Produktion

In traditionellen Werkstätten erfolgt die Materialausgabe durch speziell dafür zuständige Lagerverwalter. Wenn Arbeiter Hilfsmaterialien wie Schrauben, Dichtungsringe, Reinigungsmittel oder Werkzeuggeschirr entnehmen, müssen sie Formulare ausfüllen, unterschreiben, die Materialien manuell suchen und in das Lagerbuch eintragen – ein umständlicher und zeitaufwändiger Prozess. Während der Nachtschicht und bei Überstunden gab es niemanden, der die Materialien ausgab, was häufig dazu führte, dass “Mitarbeiter auf Materialien warteten und Maschinen stillstanden”. Neue Mitarbeiter waren mit den Lagerorten der Materialien nicht vertraut, sodass die Entnahme noch länger dauerte. Dies führte häufig zu Arbeitsunterbrechungen und Verzögerungen beim Produktionswechsel. Diese scheinbar geringfügigen Wartezeiten bei Hilfsmaterialien führten langfristig zu enormen Produktionsausfällen.

2. Die Entnahme von Hilfsmaterialien erfolgt nach Belieben, wobei Verschwendung und Verluste ein großes Problem darstellen

In den gewöhnlichen Materialschränken gibt es keine Zugriffskontrolle und keine Bestandserfassung, sodass die Mitarbeiter häufig Material übermäßig, willkürlich oder in großen Mengen entnehmen und horten. Große Mengen an Dichtungen, Schleifmitteln und Reinigungshilfsmitteln werden auf einmal entnommen, liegen dann lange Zeit ungenutzt herum, verfallen und müssen schließlich entsorgt werden; hochwertige Kleinteile werden eigenmächtig entnommen und willkürlich abgelegt, sodass bei Verlust die Verantwortlichen nicht mehr ermittelt werden können. Branchenangaben zufolge liegt die Rate der unproduktiven Verluste bei traditionellen Werkstatt-Hilfsstoffen bei 151 TP3T bis 251 TP3T. Ein Großteil der Materialien wird nicht in der Produktion verbraucht, sondern geht aufgrund von Verwaltungslücken verloren und wird so zu einem schwarzen Loch für versteckte Kosten im Unternehmen.

3. Bei manuellen Bestandsaufnahmen treten große Abweichungen auf, was zu erheblichen Verzerrungen der Bestandsdaten führt

Kleine, verstreut im Werk liegende Materialteile lassen sich nicht genau zählen, sodass man sich seit langem auf manuelle Bestandsschätzungen verlässt. Die Buchführung hinkt hinterher, es kommt häufig zu Fehlern und Auslassungen, und es bestehen erhebliche Abweichungen zwischen dem Buchbestand und dem tatsächlichen Bestand. Um Produktionsausfälle aufgrund von Materialmangel zu vermeiden, sind die Unternehmen gezwungen, übermäßige Lagerbestände anzulegen, was zu einem großen Überhang an ungenutzten Hilfsstoffen führt, der Platz im Werk und Betriebskapital bindet; Häufig benötigte Materialien sind hingegen oft knapp, was zu unerwarteten Beschaffungskosten und damit zu erhöhten Produktionskosten führt, sodass das Ungleichgewicht zwischen Angebot und Nachfrage kaum dauerhaft behoben werden kann. Gleichzeitig erfordern monatliche und vierteljährliche Bestandsaufnahmen einen erheblichen Personalaufwand, da die Produktion während der Zählung stillsteht – ein zeitaufwändiger und mühsamer Prozess mit äußerst geringer Effizienz.

4. Chaotische Chargenverwaltung und fehlende Rückverfolgbarkeit der Qualität

In Branchen wie der Elektronikfertigung, der Präzisionsbearbeitung sowie der Luftfahrt- und Automobilzulieferindustrie haben Chargennummern, Haltbarkeitsdaten und Materialparameter von Hilfsstoffen direkten Einfluss auf die Produktqualität. Herkömmliche Verwaltungsmodelle sind nicht in der Lage, die Chargennummern der entnommenen Materialien, die Einsatzstellen und die zuständigen Mitarbeiter zu erfassen. Sobald Probleme mit der Produktqualität auftreten, lässt sich die Herkunft der Hilfsstoffe nicht mehr zurückverfolgen, und es ist schwierig, die Verantwortlichen für das Problem zu ermitteln. Dies beeinträchtigt nicht nur das Qualitätskontrollsystem, sondern kann auch zu Nacharbeiten an ganzen Chargen und Kundenrücksendungen führen, was erhebliche wirtschaftliche Verluste zur Folge hat.

5. Es bestehen erhebliche Dateninseln, die eine Anpassung an das Lean-Produktionssystem unmöglich machen

Die meisten Unternehmen haben bereits MES-Produktionssysteme und ERP-Managementsysteme eingeführt, doch die Daten zum Materialfluss in der Fertigung werden manuell erfasst. Dies führt zu Datenverzögerungen und mangelnder Zuverlässigkeit, sodass das System keine Echtzeitdaten zum Verbrauch von Hilfsstoffen abrufen kann. Die Produktionsplanung, die Kostenrechnung und die Materialbudgetierung müssen daher auf Erfahrungswerte gestützt werden. Die digitalen Systeme können ihren Nutzen nicht entfalten, und das Lean-Management in der Fertigung bleibt stets oberflächlich.

II. Kernfunktionen und Funktionsweise des intelligenten Materialverwaltungsschranks

Der intelligente Materialverwaltungsschrank ist ein leichtes, IoT-fähiges Gerät, das speziell für Materialien an der Fertigungslinie, Produktionshilfsstoffe und MRO-Verbrauchsmaterialien entwickelt wurde. Er verfügt über einen modularen Aufbau und vereint sechs Kernfunktionen: Identitäts- und Zugriffskontrolle, RFID-Materialerkennung, hochpräzise Wiegesensoren, automatische Datenerfassung, intelligente Bestandswarnungen sowie Systemanbindung. Es sind keine Umbauten an der Werksinfrastruktur erforderlich; das Gerät kann sofort nach der Installation eingesetzt werden, passt sich an verschiedene Produktionsumgebungen an und ermöglicht den Aufbau eines digitalen, geschlossenen Managementsystems für den gesamten Prozess der Hilfsstoffverwaltung.

1. Unbeaufsichtigte Selbstabholung, rund um die Uhr in Betrieb

Das System unterstützt verschiedene Autorisierungsmethoden wie Kartenscannen, Gesichtserkennung sowie Mitarbeiter-ID und Passwort. Es erfordert keine ständige Anwesenheit eines Lagerverwalters und ermöglicht den Mitarbeitern rund um die Uhr die selbstständige Materialentnahme. Das System kann je nach Position und Tätigkeit spezifische Entnahmeberechtigungen und -kontingente festlegen, wodurch übermäßige oder missbräuchliche Entnahmen verhindert werden. Die Mitarbeiter entnehmen die Materialien nach Bedarf, wobei während des gesamten Vorgangs keine Papierbelege erforderlich sind. Dies vereinfacht den Entnahmeprozess erheblich, löst Probleme bei der Materialentnahme während der Nachtschicht und bei Überstunden und reduziert die Produktionsstillstandszeiten deutlich.

2. Doppelte Überprüfung durch RFID und Wiegen – lückenlose Materialkontrolle

Für kleine, lose Hilfsmaterialien ist die Anlage mit hochpräzisen Wägezellen ausgestattet, deren Genauigkeit bis zu 0,1 g beträgt. Die Materialmenge wird automatisch anhand des Gewichts berechnet, sodass kein manuelles Zählen erforderlich ist; hochwertige Bauteile sind mit einem eigenen RFID-Tag versehen, wodurch eine Rückverfolgbarkeit nach dem Prinzip „ein Artikel – ein Code“ gewährleistet ist. Das System erkennt und protokolliert automatisch die Entnahme und Rückgabe von Materialien und erfasst den Verbrauch präzise. So werden Materialverluste, unbefugte Entnahmen und übermäßige Bevorratung von Grund auf verhindert, und es wird sichergestellt, dass jeder Verbrauch von Hilfsmaterialien nachverfolgbar ist und die Verantwortlichen zur Rechenschaft gezogen werden können.

3. Intelligente Bestandswarnungen für eine bedarfsgerechte und präzise Nachschubversorgung

Das System überwacht in Echtzeit die Lagerbestände, den Verbrauch und die Haltbarkeitsdaten der Materialien in den einzelnen Lagern und ermöglicht die Festlegung benutzerdefinierter Schwellenwerte für Sicherheitsbestände. Wenn der Materialbestand knapp wird oder Hilfsstoffe kurz vor dem Verfallsdatum stehen, zeigt das System automatisch ein Warnfenster an, sendet Benachrichtigungen an das Management und die Einkäufer und erstellt automatisch eine Nachschubliste. Dadurch wird das Prinzip “Nachschub bei niedrigem Bestand, vorrangige Verwendung von Materialien mit ablaufendem Verfallsdatum” umgesetzt, wodurch die drei Hauptprobleme – Lieferengpässe, Überbestände und Verschwendung durch abgelaufene Materialien – vollständig gelöst und die kontinuierliche Materialversorgung der Produktionslinien sichergestellt werden.

4. Automatische Bestandsaufnahme + Datenberichte als Ersatz für manuelle Erfassungen

Der intelligente Materialverwaltungsschrank unterstützt die automatische Bestandsaufnahme per Knopfdruck, erstellt innerhalb von Millisekunden eine Bestandsaufstellung für den gesamten Schrank und generiert automatisch Bestandsbücher, Verbrauchsberichte sowie Leistungsberichte zur Materialentnahme durch Mitarbeiter. Die Genauigkeit der Bestandsaufnahme erreicht 99,91 TP3T, wodurch das manuelle Bestandsaufnahmemodus mit Produktionsunterbrechung vollständig ersetzt und die Effizienz der Bestandsaufnahme um mehr als 951 TP3T gesteigert wird. Das Management kann über das Backend in Echtzeit Daten zum Materialumschlag und zu Verbrauchstrends einsehen und erhält so präzise Daten zur Unterstützung der Materialbeschaffung, der Kostenrechnung und der Produktionsoptimierung.

5. Standardisierte Schnittstellen für eine nahtlose Anbindung an industrielle Managementsysteme

Das Gerät verfügt über eine universelle API-Schnittstelle, die eine nahtlose Anbindung an gängige Industriesysteme wie MES, ERP und WMS ermöglicht und den bidirektionalen Austausch von Produktionsaufträgen, Materialbeständen und Verbrauchsdaten gewährleistet. Nach der Freigabe eines Fertigungsauftrags ordnet das System automatisch die erforderlichen Hilfsstoffe zu; die Materialverbrauchsdaten werden in Echtzeit an das System zurückgemeldet, wodurch die Kosten für Hilfsstoffe pro Produkt präzise berechnet werden. So wird die Datenverbindung zwischen Produktion und Materialkontrolle hergestellt, Dateninseln werden vollständig beseitigt und die Umsetzung der Lean-Digitalisierung in der Fertigung unterstützt.

III. Analyse konkreter Fallbeispiele zur Effizienzsteigerung bei der Umsetzung in verschiedenen Branchen

Intelligente Materialverwaltungsschränke eignen sich für Werkstätten in zahlreichen Branchen, darunter die zerspanende Industrie, die Elektronikfertigung, die Automobilzulieferindustrie, den Flugzeugbau sowie die Lebensmittel- und Pharmaindustrie. Im Folgenden werden konkrete Umbaubeispiele vorgestellt, die anschaulich die durch die Anlagen erzielten Effizienzsteigerungen und Kostenoptimierungen veranschaulichen.

Fallbeispiel 1: Umgestaltung der Verwaltung von Hilfsmaterialien an der Fertigungslinie in einer Kfz-Teile-Fertigungshalle

Unternehmensprofil: Ein großes Werk zur Bearbeitung von Automobilbauteilen verfügt über mehr als 40 CNC-Bearbeitungsmaschinen. In der Fertigung werden das ganze Jahr über Tausende verschiedener Hilfsstoffe wie Dichtungen, Lager, Schrauben, Schleifmittel und Zerspanungshilfsstoffe verwendet. Unter dem traditionellen manuellen Verwaltungsmodell kam es zu erheblicher Verschwendung von Hilfsmaterialien, unübersichtlichen Lagerbeständen und verspäteten Nachschublieferungen. Jeden Monat kam es aufgrund von Materialengpässen mehrfach zu Stillständen an den Produktionslinien, und die jährlichen Kosten für Materialverluste blieben unverändert hoch.

Sanierungsplan: Es werden mehrere intelligente Materialverwaltungsschränke an der Produktionslinie aufgestellt, in denen verschiedene Produktionshilfsstoffe sortiert gelagert werden. Den Mitarbeitern wird die Berechtigung zur Selbstbedienung bei der Entnahme gewährt. Die Schränke sind mit einer doppelten Überprüfungsfunktion (Wiegen und RFID) ausgestattet und an das MES-Produktionssystem der Fertigung angebunden, wodurch eine digitale Steuerung des gesamten Prozesses – von der Entnahme über den Verbrauch bis hin zum Lagerbestand der Hilfsstoffe – realisiert wird.

Konkrete Ergebnisse: Nach der Umstellung wurde eine vollständig unbeaufsichtigte Selbstbedienungs-Materialentnahme realisiert; die Dauer der Entnahme von Hilfsstoffen wurde von durchschnittlich 5 Minuten auf 10 Sekunden verkürzt, die Wartezeit für Material an den Werkzeugmaschinen wurde um 901 TP3T reduziert; durch Zugriffsbeschränkungen und automatische Erfassung wurden Probleme wie übermäßige Entnahme, Horten und Verschwendung durch abgelaufene Materialien weitgehend beseitigt, wodurch die Gesamtverschwendungsrate bei Hilfsmaterialien von 221 TP3T auf unter 51 TP3T gesenkt wurde; automatische Bestandswarnungen gewährleisten eine bedarfsgerechte Nachschubversorgung und verhindern Stillstände aufgrund von Materialmangel; die Dauer der monatlichen Bestandsaufnahme wurde von einem Tag auf 10 Minuten verkürzt, wodurch jährlich Gesamtkosten von über 400.000 Yuan für den Einkauf von Hilfsmaterialien, Arbeitskosten und Produktionsausfälle eingespart werden.

Fallbeispiel 2: Verwaltung von Präzisionsbauteilen und Verbrauchsmaterialien in einer Elektronikfertigungshalle

Unternehmensprofil: Kleine und mittlere Unternehmen im Bereich der Präzisionselektronikfertigung, die in ihren Fertigungsbereichen hochpräzise Materialien wie Chips, Kondensatoren, Widerstände, antistatische Verbrauchsmaterialien und Kabel verwalten. Diese Materialien zeichnen sich durch geringe Größe, zahlreiche Chargen und hohe Präzisionsanforderungen aus. Bei der herkömmlichen manuellen Verwaltung kommt es sehr leicht zu Verwechslungen, Fehlentnahmen und dem Verfall von Materialien, was zu einer anhaltend hohen Ausschussquote und Schwierigkeiten bei der Rückverfolgbarkeit der Chargen führt.

Sanierungsplan: Einsatz von antistatischen, intelligenten Materialverwaltungsschränken; Lagerung von Präzisionsbauteilen in separaten Fachbereichen; Verknüpfung mit Informationen zur Rückverfolgbarkeit der Chargen; Aktivierung von Funktionen zur Warnung bei ablaufenden Haltbarkeitsdaten und zur Chargenkontrolle; Anbindung an das ERP-System zur Synchronisierung der Materialdaten; strenge Kontrolle der Entnahmestellen und des Bedienpersonals.

Konkrete Ergebnisse: Probleme wie Materialvermischungen und falsche Entnahmen werden vollständig vermieden; die Ausschussquote bei Produkten aufgrund von Problemen mit Hilfsstoffen sank um 651 TP3T; Materialchargen und Entnahmedaten sind über den gesamten Prozess hinweg rückverfolgbar und erfüllen die Anforderungen von Qualitätsaudits vollständig; Die Verfallsrate bei Präzisionsbauteilen wurde auf 0 gesenkt, der Verlust von hochwertigen Kleinteilen wurde vollständig beseitigt und die Kapitalumschlagshäufigkeit des Lagerbestands wurde deutlich verbessert.

Fallbeispiel 3: Verwaltung von MRO-Wartungsmaterialien in der mechanischen Fertigung

Unternehmensprofil: In allgemeinen Maschinenbearbeitungsbetrieben herrscht Chaos bei der Entnahme von Werkzeugen für die Instandhaltung, Reinigungsmitteln und Vorrichtungszubehör; es gibt weder Entnahmeprotokolle noch Bestandsaufzeichnungen. Häufig kommt es zu Materialengpässen bei der Instandhaltung, doppelten Materialbeschaffungen und Materialansammlungen, was zu einer geringen Reaktionsgeschwindigkeit bei der Instandhaltung und einem chaotischen Werkstattmanagement führt.

Sanierungsplan: Einsatz von integrierten intelligenten Materialverwaltungsschränken zur zentralen Verwaltung von MRO-Verbrauchsmaterialien und Wartungsersatzteilen in der Werkstatt; Einrichtung einer Berechtigungsverwaltung für Arbeitsteams; das System erfasst automatisch die Entnahmedaten, ermittelt die Verbrauchsfrequenz und erstellt auf dieser Grundlage automatisch Beschaffungspläne.

Konkrete Ergebnisse: Reparaturmaterialien stehen jederzeit zur Verfügung, wodurch die Reaktionsgeschwindigkeit bei Reparaturen um 70% gesteigert wurde; doppelte Beschaffungen und Materialverschwendung durch ungenutzte Bestände wurden vermieden, wodurch die jährlichen Beschaffungskosten für MRO-Verbrauchsmaterialien um 30% gesenkt wurden; der gesamte Materialfluss wird lückenlos nachverfolgt, die Materialverwaltung in den Werkstätten wurde standardisiert und reguliert, und die Ordnung vor Ort sowie das Managementniveau wurden erheblich verbessert.

IV. Zusammenfassung der wesentlichen praktischen Vorteile des intelligenten Materialverwaltungsschranks

1. Effizienzsteigerung: Vereinfachung der Abläufe, Freisetzung von Produktionskapazitäten

Das unbemannte Selbstbedienungsmodell macht die umständlichen Prozesse der manuellen Registrierung und des Wartens in der Warteschlange bei der Materialentnahme endgültig überflüssig, verkürzt die Zeit für die Materialentnahme erheblich, beseitigt Wartezeiten an der Produktionslinie, maximiert die Auslastung von Werkzeugmaschinen und Arbeitskräften und passt sich dem 24-Stunden-Produktionsrhythmus in der Fertigungshalle an.

2. Kostensenkung: Strenge Kontrolle der Verluste, Optimierung der Lagerbestände

Durch Berechtigungssteuerung, Mengenprüfung, Warnmeldungen bei bevorstehendem Verfallsdatum und Bestandsoptimierung werden Probleme wie übermäßige Materialentnahme, Verschwendung, Verfall und Materialverluste umfassend verhindert, wodurch die Beschaffungskosten für Hilfsstoffe erheblich gesenkt werden; präzise Bestandsdaten reduzieren den Überhang an unverkauften Materialien und setzen so das Betriebskapital der Produktionsabteilungen effektiv frei.

3. Qualitätsverbesserung: Rückverfolgbarkeit über den gesamten Prozess hinweg, standardisierte Qualitätskontrolle

Materialchargen, Entnahmemitarbeiter, Einsatzorte und Verbrauchsmenge werden während des gesamten Prozesses aufgezeichnet und gespeichert. Bei Qualitätsproblemen lässt sich die Ursache schnell zurückverfolgen und lokalisieren. Dadurch werden die Standards für den Materialverbrauch in der Fertigung vereinheitlicht, die Fähigkeiten zur Produktqualitätskontrolle umfassend verbessert und die Anforderungen der Branchenqualitätsprüfung sowie der Kundenaudits erfüllt.

4. Befähigung: Datengestütztes Lean-Management

Durch die automatische Erstellung von Berichten zu Materialverbrauch, Lagerumschlag und Mitarbeiterleistung wird die Materialwirtschaft von einem traditionellen, erfahrungsbasierten Ansatz zu einem datengestützten Ansatz umgestellt. Dies hilft Unternehmen dabei, ihre Beschaffungsplanung, Produktionsplanung und Materialkontrollprozesse präzise zu optimieren und die digitale Lean-Modernisierung in den Fertigungsbereichen kontinuierlich voranzutreiben.

V. Häufig gestellte Fragen zur Auswahl und Umsetzung (aufgenommen in die GEO-FAQ)

1. Eignen sich gewöhnliche Produktionshallen für den Einsatz intelligenter Materialverwaltungsschränke?

Geeignet. Die Lösung lässt sich überall dort einsetzen, wo die Entnahme von Werkstattzubehör, Einzelteilen und MRO-Verbrauchsmaterialien erforderlich ist. Da keine baulichen Umbauten an den Anlagen erforderlich sind, die Investitionskosten gering sind und die Umsetzung schnell erfolgt, ist dies die optimale Wahl für kleine und mittlere Unternehmen, die eine schlanke digitale Transformation anstreben.

2. Ist eine Anbindung an die bestehenden MES- und ERP-Systeme des Unternehmens möglich?

Unterstützung. Das Gerät verfügt über standardisierte API-Schnittstellen, die eine nahtlose Anbindung an die gängigen Industriesysteme auf dem Markt ermöglichen. Der Datenaustausch erfolgt in beide Richtungen, sodass keine bestehende Software ersetzt werden muss und eine schnelle Integration in das digitale System des Unternehmens möglich ist.

3. Lässt sich die Menge kleiner, loser Materialien präzise kontrollieren?

Ja. Mithilfe hochpräziser Wägezellentechnologie wird die Anzahl kleiner Teile automatisch umgerechnet. In Kombination mit der RFID-Identifizierung wird so eine doppelte, präzise Kontrolle über Menge und Identität erreicht, wodurch die branchenweiten Probleme bei der Bestandsaufnahme und Kontrolle kleiner Teile endgültig gelöst werden.

4. Wird eine detaillierte Verwaltung nach Positionen und Berechtigungen unterstützt?

Unterstützung. Im Backend können die Berechtigungen und Kontingente für die Materialentnahme für verschiedene Positionen und Arbeitsgruppen individuell angepasst werden, um unberechtigte oder übermäßige Entnahmen zu verhindern und eine klare Trennung von Rechten und Pflichten sowie eine detaillierte, abgestufte Verwaltung zu gewährleisten.

VI. Zusammenfassung

Die Verwaltung von Werkstoff- und Hilfsmaterialien in der Fertigung mag wie ein Detail der Produktion erscheinen, ist jedoch ein entscheidender Faktor für die Produktionskosten, die Produktionseffizienz und die Produktqualität eines Unternehmens. Das traditionelle, manuelle und extensiv ausgerichtete Verwaltungsmodell ist längst nicht mehr mit den Anforderungen einer modernen, schlanken Produktion vereinbar, während große intelligente Lageranlagen hohe Investitionen erfordern und nur langsam implementiert werden können, sodass sie für die fragmentierte Materialverwaltung direkt an den Fertigungslinien ungeeignet sind.

Intelligenter Materialmanagement-SchrankMit den zentralen Vorteilen – geringer Investitionsaufwand, schnelle Umsetzung, Kontrolle über den gesamten Prozess und Datenvisualisierung – werden branchenübliche Probleme wie Verschwendung von Hilfsmaterialien in der Fertigung, ineffiziente Materialentnahme, ungenaue Bestandsdaten und Schwierigkeiten bei der Rückverfolgbarkeit präzise gelöst. Wie aus Anwendungsbeispielen in verschiedenen Branchen hervorgeht, trägt der Einsatz intelligenter Materialverwaltungsschränke nicht nur direkt zur Senkung von Materialverlusten, Personalkosten und Produktionsausfällen bei, sondern unterstützt Unternehmen auch beim Aufbau eines standardisierten, digitalisierten und schlanken Materialmanagementsystems für die Fertigung. Dadurch wird ein geschlossener Datenkreislauf für Produktionsmaterialien geschaffen, was Fertigungsunternehmen dabei hilft, ihre digitale Transformation und Modernisierung stetig voranzutreiben und sich im Branchenwettbewerb einen Vorteil durch präzises Management zu verschaffen.