{"id":2984,"date":"2026-08-18T16:09:25","date_gmt":"2026-08-18T08:09:25","guid":{"rendered":"https:\/\/www.zebrastation.com.cn\/?p=2984"},"modified":"2026-08-18T16:09:47","modified_gmt":"2026-08-18T08:09:47","slug":"%e4%ba%ae%e7%81%af%e6%8b%a3%e9%80%89%e7%b3%bb%e7%bb%9f%e5%9c%a8%e4%bc%81%e4%b8%9a%e7%89%a9%e6%96%99%e4%bb%93%e5%ba%93%e7%8e%b0%e4%bb%a3%e5%8c%96%e6%94%b9%e9%80%a0%e6%95%88%e7%8e%87%e6%8f%90%e5%8d%87","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.zebrastation.com.cn\/de\/2984.html","title":{"rendered":"Eine Studie zur Effizienzsteigerung bei der Modernisierung von Materiallagern in Unternehmen durch den Einsatz von Licht-Kommissioniersystemen"},"content":{"rendered":"
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Mit der zunehmenden Digitalisierung der inl\u00e4ndischen Fertigungsindustrie, der Komponentenbearbeitung und der Lieferketten im E-Commerce treten in traditionellen Materiallagern, die bisher auf Papierbelege, das menschliche Ged\u00e4chtnis und das Prinzip \u201eMensch sucht Ware\u201c angewiesen waren, nach und nach eine Reihe von Managementproblemen zutage, darunter geringe Kommissioniereffizienz, hohes Risiko von Fehlkommissionierungen, lange Einarbeitungszeiten f\u00fcr das Personal und Schwierigkeiten bei der R\u00fcckverfolgung von Lagerbest\u00e4nden. Das Pick-to-Light-System (PTL) wird als ressourcenschonende und rentable IoT-L\u00f6sung im Rahmen der intelligenten Modernisierung von Lagern zunehmend von Unternehmen bei Projekten zur Modernisierung ihrer Lager eingesetzt. Ausgehend von den bestehenden Problemen in traditionellen Materiallagern analysiert dieser Artikel eingehend die technische Architektur, die Arbeitsabl\u00e4ufe und die zentrale Funktionslogik des PTL-Pick-to-Light-Systems und f\u00fchrt anhand von Fallbeispielen aus der Praxis die umfassenden Vorteile des Pick-to-Light-Systems hinsichtlich der Effizienz bei der Lagerkommissionierung, der Bestandsgenauigkeit, der Kontrolle der Personalkosten und der l\u00fcckenlosen R\u00fcckverfolgbarkeit von Materialien quantifiziert; Gleichzeitig werden der Weg zur Systemeinf\u00fchrung, h\u00e4ufige Fehlerquellen w\u00e4hrend des Umbaus sowie wichtige Aspekte der Hardware- und Software-Integration aufgezeigt, um Fertigungs- und Handelsunternehmen praktische theoretische Anhaltspunkte und umsetzbare L\u00f6sungen f\u00fcr die digitale Modernisierung ihrer Lager und die Modernisierung ihrer Materiallager zu bieten. Stichworte: Lichtgesteuertes Kommissioniersystem; PTL; Materiallager; Modernisierung; Steigerung der Lagereffizienz; intelligente Kommissionierung; WMS-Integration<\/strong><\/p>\n<\/blockquote>\n\n\n\n

I. Einleitung<\/h2>\n\n\n\n

In einem Marktumfeld, in dem der Wettbewerb in der Lieferkette immer h\u00e4rter wird, sind Lager als zentrale Drehscheibe f\u00fcr den Materialfluss eines Unternehmens von entscheidender Bedeutung: Die Effizienz der Lagerabl\u00e4ufe bestimmt direkt die Stabilit\u00e4t der Materialversorgung f\u00fcr die Produktion, die Geschwindigkeit der Auftragsabwicklung sowie die Gesamtbetriebskosten des Unternehmens. Derzeit werden in vielen \u00e4lteren Lagern kleiner und mittlerer Fertigungsbetriebe, Automobilzulieferer, Hersteller von Elektronikkomponenten sowie Industrie- und Handelsunternehmen nach wie vor die traditionellen manuellen Kommissionierverfahren angewendet, die bereits vor mehr als einem Jahrzehnt \u00fcblich waren: Lagerverwalter laufen mit ausgedruckten Kommissionierlisten in der Hand zwischen Dutzenden von Regalg\u00e4ngen hin und her, bestimmen den Lagerplatz der Materialien anhand ihrer Erfahrung, \u00fcberpr\u00fcfen Zeile f\u00fcr Zeile die Materialtypen und z\u00e4hlen die ausgehenden Mengen. Nach Abschluss der Kommissionierung werden die Belege manuell erfasst, und \u00fcbergeben die Papierbelege schlie\u00dflich an Sachbearbeiter, die diese in das Lagerverwaltungssystem eingeben, um Bestandsaufzeichnungen zu erstellen.<\/p>\n\n\n\n

\"\u4eae\u706f\u62e3\u9009\u8d27\u67b6\"
Lichtgesteuertes Kommissionieregal<\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n

Dieses extensive Lagerverwaltungsmodell funktionierte noch in einer Zeit, in der es nur wenige SKUs und Materialarten im Lager gab, die Auftragszahlen gering waren und der Produktionstakt langsam war. Mit der gesch\u00e4ftlichen Expansion des Unternehmens und der stetigen Zunahme der Materialarten wurden jedoch eine gro\u00dfe Vielfalt an Artikeln, kleine Losgr\u00f6\u00dfen und h\u00e4ufige Materialentnahmen zur Normalit\u00e4t im Lagerbetrieb. Die Schwachstelle des traditionellen Kommissioniermodells \u2013 \u201cMensch sucht Ware\u201d \u2013 wurde dadurch unermesslich verst\u00e4rkt. Probleme wie \u00fcberm\u00e4\u00dfig lange Suchzeiten, Fehler bei der Kommissionierung, das Versagen der FIFO-Kontrolle, Abweichungen zwischen Buchbestand und tats\u00e4chlichem Bestand, \u00dcberlastung des Lagers in Spitzenzeiten sowie die langsame Einarbeitung neuer Mitarbeiter entwickelten sich nach und nach zu internen Engp\u00e4ssen, die die Produktion und Auslieferung des Unternehmens beeintr\u00e4chtigten. Viele Unternehmen entscheiden sich vorrangig daf\u00fcr, hohe Budgets in die Einf\u00fchrung von Hochregallagern, gro\u00dfen automatisierten Sortieranlagen und anderen schweren Automatisierungsanlagen zu investieren. Allerdings sind solche Projekte zur Umr\u00fcstung auf schwere Lagerautomatisierung mit langen Bauzeiten und hohen Anfangsinvestitionen verbunden und stellen strenge Anforderungen an die bestehende Lagerkonstruktion, die Bodenbelastbarkeit und die Deckenh\u00f6he. Eine gro\u00dfe Anzahl alter Fabrik- und Lagerhallen l\u00e4sst sich nicht direkt an schwere Automatisierungsanlagen anpassen. Die hohen Investitionen und die langen Amortisationszeiten stellen zahlreiche kleine und mittlere Unternehmen bei der intelligenten Modernisierung ihrer Lager vor ein Dilemma.<\/p>\n\n\n\n

Vor diesem Hintergrund haben sich leichtgewichtige, intelligente Lagerl\u00f6sungen, wie beispielsweise das PTL-Lichtleitsystem, als \u00e4u\u00dferst kosteneffiziente Modernisierungsm\u00f6glichkeit f\u00fcr veraltete Materiallager etabliert. Das Lichtgabel-Kommissioniersystem erfordert weder einen gro\u00dffl\u00e4chigen Abbau der bestehenden Regale noch bauliche Umbauten am Lager. Durch die Kombination von IoT-Etikettenhardware mit Lagerverwaltungssoftware l\u00e4sst sich der traditionelle manuelle Kommissionierprozess auf einen lichtgesteuerten Arbeitsmodus umstellen und so eine intelligente Umstellung auf das Prinzip \u201cWare findet Mensch\u201d realisieren. Ohne wesentliche \u00c4nderungen an der bestehenden Lagerlayout l\u00e4sst sich die Digitalisierung des Lagers z\u00fcgig abschlie\u00dfen, wodurch sowohl die Kommissioniereffizienz als auch die Kommissioniergenauigkeit deutlich gesteigert werden. Derzeit beschr\u00e4nken sich viele Unternehmensleiter in ihrer Wahrnehmung des lichtgesteuerten Kommissioniersystems (PTL) noch auf ein oberfl\u00e4chliches Verst\u00e4ndnis, wonach lediglich \u201ceine Reihe von Leuchtanzeigen an den Regalen angebracht wird\u201d, und erkennen den tiefgreifenden Wert dieses Systems in Bezug auf die Kontrolle des gesamten Materialflusses, die Fehlervermeidung in der Produktion, die R\u00fcckverfolgbarkeit des Lagerbestands und die Personaloptimierung nicht in vollem Umfang. Ausgehend von konkreten Projekten zur Modernisierung von Lagern untersucht dieser Artikel systematisch die Anwendungslogik, die Umsetzungswege sowie die Mechanismen zur Effizienzsteigerung des PTL-Systems.<\/p>\n\n\n\n

II. Aktuelle Probleme in den Materiallagern traditioneller Unternehmen und die Notwendigkeit einer Umgestaltung<\/h2>\n\n\n\n

Das Materiallager eines Unternehmens \u00fcbernimmt vielf\u00e4ltige Aufgaben wie die Einlagerung von Rohstoffen, die Kommissionierung von Materialien f\u00fcr Fertigungsauftr\u00e4ge, den Umschlag von Halbfertigprodukten, die Auslagerung von Fertigprodukten sowie regelm\u00e4\u00dfige Bestandsaufnahmen. In herk\u00f6mmlichen Lagern, in denen noch kein Pick-to-Light-System (PTL) eingef\u00fchrt wurde, h\u00e4ngen die bei der Kommissionierung auftretenden Probleme oft miteinander zusammen und f\u00fchren zu einem Teufelskreis in der Lagerverwaltung.<\/p>\n\n\n\n

2.1 Ineffiziente Kommissioniervorg\u00e4nge und ein \u00fcberm\u00e4\u00dfig hoher Anteil an unproduktiver Bewegungszeit<\/h3>\n\n\n\n

Beim herk\u00f6mmlichen Kommissionierverfahren mit Papierbelegen verbringen Lageristen den Gro\u00dfteil ihrer Arbeitszeit nicht mit der Entnahme der Materialien selbst, sondern damit, in den G\u00e4ngen nach Lagerpl\u00e4tzen zu suchen und wiederholt in den Belegen nachzuschlagen, um die Materialinformationen zu \u00fcberpr\u00fcfen. Wenn die Anzahl der SKUs im Lager mehrere Tausend betr\u00e4gt und die Regalg\u00e4nge lang sind, m\u00fcssen die Lageristen f\u00fcr eine einzelne Materialentnahme mehrere Lagerbereiche durchqueren, wodurch sich die unn\u00f6tige Laufstrecke erheblich erh\u00f6ht. Untersuchungsdaten aus der Lagerbranche zeigen, dass bei der herk\u00f6mmlichen manuellen Kommissionierung die Zeit, die das Personal mit der Suche nach Waren verbringt, 60%\u201370% der gesamten Kommissionierzeit ausmacht, w\u00e4hrend die Zeit, die tats\u00e4chlich f\u00fcr das Entnehmen und Z\u00e4hlen der Materialien aufgewendet wird, weniger als 30 Prozent betr\u00e4gt. In Spitzenzeiten st\u00f6\u00dft die Kommissionierkapazit\u00e4t des Lagers schnell an ihre personellen Grenzen. Um die Materialversorgung f\u00fcr die Produktion sicherzustellen, ist man darauf angewiesen, \u00dcberstunden zu verl\u00e4ngern und die Zahl der Kommissionierer zu erh\u00f6hen. Die Grenzertr\u00e4ge der Lagerbetriebsabl\u00e4ufe sinken kontinuierlich, w\u00e4hrend die Personalkosten von Jahr zu Jahr steigen, ohne dass dies zu einer entsprechenden Steigerung der Produktionskapazit\u00e4t f\u00fchrt.<\/p>\n\n\n\n

2.2 Die Fehlerquote bei der manuellen Kommissionierung ist relativ hoch, und Materialfehler f\u00fchren zu Folgeverlusten in der Produktion<\/h3>\n\n\n\n

In den Materiallagern von Fertigungsunternehmen gibt es eine gro\u00dfe Anzahl von Bauteilen, die sich \u00e4u\u00dferlich stark \u00e4hneln und sich nur durch geringf\u00fcgige Unterschiede in der Materialbezeichnung unterscheiden. Bei der manuellen Identifizierung anhand von Papierbelegen ist es sehr leicht zu Fehlkommissionierungen, fehlenden Artikeln oder der Entnahme von zu viel Material zu kommen. Werden solche Kommissionierfehler beim Warenausgang nicht rechtzeitig entdeckt, gelangen die falschen Materialien an die Arbeitsstationen der Produktionslinien, was zu erheblichen Verlusten wie Produktionsstillst\u00e4nden aufgrund von Materialmangel, Nacharbeiten und Reparaturen sowie zur Verschrottung von Produkten f\u00fchren kann. In der Automobilzuliefer- und Pr\u00e4zisionselektronikbranche k\u00f6nnen Materialfehler sogar zu R\u00fccksendungen und Schadensersatzforderungen seitens der Endkunden f\u00fchren, was irreversible negative Auswirkungen auf den Ruf der Unternehmensmarke hat. Um die Wahrscheinlichkeit von Kommissionierfehlern zu senken, sind einige Unternehmen gezwungen, nach Abschluss der Kommissionierung eine zus\u00e4tzliche Stelle f\u00fcr die Zweitpr\u00fcfung einzurichten und einen weiteren manuellen \u00dcberpr\u00fcfungsprozess einzuf\u00fchren, was die Personalkosten im Lager indirekt erneut in die H\u00f6he treibt, ohne dass menschliche Fehler vollst\u00e4ndig verhindert werden k\u00f6nnen.<\/p>\n\n\n\n

2.3 Die Einarbeitungszeit f\u00fcr Lagerpersonal ist lang, und die Fluktuation birgt Managementrisiken.<\/h3>\n\n\n\n

Die Anordnung der Lagerpl\u00e4tze, die Lagerorte der Materialien und die Identifizierung der Materialtypen beruhen in hohem Ma\u00dfe auf Erfahrung. Ein neu eingestellter Lagerverwalter ben\u00f6tigt in der Regel ein bis zwei Monate, um sich einzuarbeiten und die Kommissionieraufgaben im gesamten Lager selbstst\u00e4ndig zu bew\u00e4ltigen. Nach dem Ausscheiden erfahrener Mitarbeiter kommt es zu einem deutlichen R\u00fcckgang der Lagereffizienz. Der Lagerbetrieb des Unternehmens ist in hohem Ma\u00dfe von erfahrenen Lagerverwaltern abh\u00e4ngig, wodurch erhebliche Personalrisiken bestehen. In der Hochsaison, wenn ein gro\u00dfer Personalmangel herrscht, sind vor\u00fcbergehend eingestellte Teilzeitkr\u00e4fte nicht in der Lage, die Kommissionieraufgaben schnell zu bew\u00e4ltigen, was die Spitzenkapazit\u00e4t des Lagers weiter einschr\u00e4nkt.<\/p>\n\n\n\n

2.4 Verz\u00f6gerungen bei den Betriebsdaten und unzureichende R\u00fcckverfolgbarkeit des Materialflusses<\/h3>\n\n\n\n

Bei der Bearbeitung von Kommissionierscheinen in Papierform kommt es zu zeitlichen Verz\u00f6gerungen: Nach Abschluss der Kommissionierung durch die Lagerverwalter k\u00f6nnen die Bestandsdaten nicht in Echtzeit im WMS-Lagersystem aktualisiert und erfasst werden. Dies f\u00fchrt dazu, dass die Bestandsdaten im System und der tats\u00e4chliche Lagerbestand langfristig nicht synchron sind, was h\u00e4ufig zu Abweichungen zwischen Buchbestand und Ist-Bestand f\u00fchrt. Treten bei Materialien Qualit\u00e4tsprobleme auf, m\u00fcssen zur R\u00fcckverfolgung, f\u00fcr welchen Arbeitsauftrag die betreffende Charge entnommen wurde, wer die Kommissionierung durchgef\u00fchrt hat und zu welchem Zeitpunkt genau der Materialausgang erfolgte, zahlreiche Papierbelege manuell durchgesehen werden. Diese R\u00fcckverfolgung ist ineffizient und kann die Anforderungen an das Chargenmanagement in modernen Fertigungslieferketten kaum erf\u00fcllen.<\/p>\n\n\n\n

2.5 Die Sanierung und Modernisierung alter Lagerhallen steht vor einem Dilemma \u2013 die H\u00fcrden f\u00fcr die Einf\u00fchrung schwerer automatischer Tore sind hoch<\/h3>\n\n\n\n

In vielen traditionellen Fabriklagern, die bereits seit vielen Jahren bestehen, sind die vorhandenen Regale schon seit Langem im Einsatz, die Lagerh\u00f6he ist begrenzt und der Bodenbelag kann keine gro\u00dfen automatisierten Anlagen tragen. F\u00fcr den Bau von Hochregallagern, den Einsatz von fahrerlosen Transportfahrzeugen (AGVs) und andere umfangreiche Automatisierungsprojekte sind umfangreiche Umbauten an Regalen, Bodenbelag und Brandschutz erforderlich, wodurch die Gesamtkosten f\u00fcr die Umr\u00fcstung hoch bleiben und sich die Amortisationszeit auf 5 bis 8 Jahre bel\u00e4uft. Zahlreiche kleine und mittlere Unternehmen ben\u00f6tigen dringend einen Modernisierungsansatz, der mit geringen Investitionen auskommt, schnell umsetzbar ist und sich an die bestehende Lagerinfrastruktur anpassen l\u00e4sst \u2013 und genau diese Marktl\u00fccke kann das PTL-Light-to-Pick-System schlie\u00dfen.<\/p>\n\n\n\n

Zusammenfassend l\u00e4sst sich sagen, dass die zahlreichen Probleme in herk\u00f6mmlichen Materiallagern im Wesentlichen auf eine Diskrepanz zwischen Informationsfluss und praktischer Abwicklung zur\u00fcckzuf\u00fchren sind, da die Informationen zu den Materialauftr\u00e4gen nicht direkt an die Arbeitspl\u00e4tze an den Regalen weitergeleitet werden. Das zentrale Ziel der Modernisierung von Lagern besteht darin, die \u201eletzte Meile\u201c des Informationsflusses zu \u00fcberbr\u00fccken, sodass Auftragsanweisungen direkt an jeden einzelnen Lagerplatz weitergeleitet werden k\u00f6nnen. Das Light-Guided-Picking-System (PTL) ist eine hervorragende L\u00f6sung zur Erreichung dieses Ziels.<\/p>\n\n\n\n

III. Technische Grundlagen, Systemarchitektur und Betriebsmodus des Pick-to-Light-Systems (PTL)<\/h2>\n\n\n\n

3.1 Grundlegende Konzepte des Licht-Kommissioniersystems (PTL)<\/h3>\n\n\n\n

PTL ist die englische Abk\u00fcrzung f\u00fcr \u201cPick-to-Light\u201d und wird in der Branche allgemein als \u201cPick-to-Light-System\u201d oder \u201eelektronisches Etiketten-Kommissioniersystem\u201c bezeichnet. Das \u201ePick-to-Light\u201c-System geh\u00f6rt zu den visualisierten, IoT-basierten Lagerl\u00f6sungen und besteht aus zwei Hauptkomponenten: einem Software-Steuerungssystem und elektronischen Etiketten an den Regalen. Dabei wird jeder Lagerplatz mit dem entsprechenden elektronischen Etikett verkn\u00fcpft. Sobald das Lagerverwaltungssystem (WMS) Aufgaben zur Materialentnahme, zum Warenausgang oder zur Einlagerung generiert, sendet die Backend-Steuerung einen Befehl aus, woraufhin das elektronische Etikett am entsprechenden Lagerplatz automatisch aufleuchtet und auf dem Display gleichzeitig die Menge des zu kommissionierenden Materials angezeigt wird; Der Lagerist muss nicht mehr anhand von Papierbelegen nach dem Lagerplatz suchen, sondern folgt lediglich der Lichtf\u00fchrung, begibt sich zum beleuchteten Regalplatz, entnimmt die angegebene Materialmenge, dr\u00fcckt die Best\u00e4tigungstaste auf dem Etikett \u2013 woraufhin das Licht erlischt und der Kommissionierauftrag abgeschlossen ist; Die Arbeitssignale werden in Echtzeit an das Lagerverwaltungssystem zur\u00fcckgemeldet, die Bestandsdaten werden synchronisiert aktualisiert und damit ist der \u00dcbergang vom Modell \u201eMensch sucht Ware\u201c zum Modell \u201eWare sucht Mensch\u201c vollzogen.<\/p>\n\n\n\n

3.2 Dreistufige technische Architektur des Light-Guide-Kommissioniersystems<\/h3>\n\n\n\n

Ein vollst\u00e4ndiges, einsatzbereites Light-Guided-Picking-System (PTL) gliedert sich insgesamt in eine obere Softwareebene, eine mittlere \u00dcbertragungs- und Steuerungsebene sowie eine untere Hardwareebene vor Ort. Die dreistufige Architektur erm\u00f6glicht einen bidirektionalen Datenaustausch und bildet ein geschlossenes Betriebssystem. Erstens: Die obere Softwareebene: Mit dem Lagerverwaltungssystem (WMS) als zentralem Steuerungsmodul l\u00e4sst sich das System an das ERP- und das MES-Produktionsmanagementsystem des Unternehmens anbinden. Nach der Erteilung eines ERP-Fertigungsauftrags empf\u00e4ngt das WMS-System automatisch die Materialbedarfsliste, optimiert die Kommissionieraufgaben nach Wellen, plant intelligent die Kommissionierwege, erstellt eine Liste der Kommissionierauftr\u00e4ge und leitet die Auftragsdaten an die PTL-Steuerung weiter; Sobald das Kommissionierpersonal den Best\u00e4tigungsknopf dr\u00fcckt und den Vorgang abschlie\u00dft, aktualisiert das WMS in Echtzeit die Bestandsmengen und erstellt Berichte zur Kommissionierleistung sowie R\u00fcckverfolgungsprotokolle f\u00fcr die Materialien. Zweitens: die mittlere \u00dcbertragungs- und Steuerungsebene: PTL-Gateway-Controller und WCS-Ger\u00e4tedispositionsdienst, die die Funktion der Datenweiterleitung \u00fcbernehmen, die vom \u00fcbergeordneten WMS gesendeten Beleuchtungsbefehle empfangen und diese \u00fcber kabelgebundene RS485- oder drahtlose Zig-Bee- und WLAN-Kommunikation an jedes elektronische Etikett im Regal weiterleiten; Gleichzeitig erfassen sie die R\u00fcckmeldungen der Mitarbeiter beim Dr\u00fccken der Best\u00e4tigungstaste und leiten diese an das \u00fcbergeordnete Lagersystem zur\u00fcck, wodurch ein bidirektionaler Datenaustausch gew\u00e4hrleistet wird. Da bei der drahtlosen PTL-L\u00f6sung keine umfangreichen Kommunikationskabel an den Regalen verlegt werden m\u00fcssen, sind sp\u00e4tere Anpassungen der Regalpl\u00e4tze und das Versetzen der Etiketten \u00e4u\u00dferst flexibel m\u00f6glich, was diese L\u00f6sung besonders f\u00fcr Modernisierungsprojekte in \u00e4lteren Lagern geeignet macht. Drittens: die untere Hardware-Ebene vor Ort: Dabei handelt es sich um die vor den Regalstellpl\u00e4tzen installierten PTL-elektronischen Etiketten, deren Hardware aus LED-Statusanzeigen, digitalen Displays, Best\u00e4tigungstasten und Funktionstasten besteht. Die Statusanzeigen dienen zur Kennzeichnung des Zielstellplatzes, das digitale Display zeigt die zu kommissionierende Materialmenge an, und die Best\u00e4tigungstaste dient als Eingabem\u00f6glichkeit f\u00fcr die R\u00fcckmeldung der Aufgabenerledigung; Einige h\u00f6herwertige Etiketten verf\u00fcgen zudem \u00fcber erweiterte Funktionen wie die Meldung von Materialmangel, Chargensperre sowie akustische und optische Alarmsignale und sind damit f\u00fcr komplexe Materialkontrollszenarien in Fertigungsbetrieben geeignet.<\/p>\n\n\n\n

3.3 Die beiden g\u00e4ngigsten Kommissioniermodi des Light-Guide-Kommissioniersystems<\/h3>\n\n\n\n

Das \u201ePick-to-Light\u201c-Kommissioniersystem umfasst zwei Hauptbetriebsmodi: \u201ePick-to-Light\u201c (Entnahme) und \u201ePut-to-Light\u201c (Einlagerung). Unternehmen k\u00f6nnen je nach den Merkmalen ihrer Lagerauftr\u00e4ge flexibel zwischen diesen Modi w\u00e4hlen oder beide Modi kombiniert einsetzen. \u201ePick-to-Light\u201c-Kommissionierung: Dies ist der am h\u00e4ufigsten verwendete Kommissioniermodus. Der Lagerist f\u00e4hrt mit einem Kommissionierwagen und erreicht nacheinander die einzelnen Lagerpl\u00e4tze gem\u00e4\u00df den Lichtanzeigen, um die vollst\u00e4ndigen Materials\u00e4tze f\u00fcr einzelne Arbeitsauftr\u00e4ge zusammenzustellen. Dieser Modus eignet sich f\u00fcr die Materialzusammenstellung bei Fertigungsauftr\u00e4gen in der Fertigungsindustrie sowie f\u00fcr die Auslagerung vieler verschiedener Artikel in kleinen St\u00fcckzahlen und ist zudem die am h\u00e4ufigsten verwendete Arbeitsweise bei der Modernisierung von Werkslagern. \u201eS\u00e4maschinen\u201c-Modus mit Lichtanzeige: Der Lagerist entnimmt zun\u00e4chst eine gro\u00dfe Menge eines bestimmten Materials und f\u00e4hrt mit dem Materialwagen zum \u201eS\u00e4wand\u201c-Arbeitsplatz. Die Etiketten \u00fcber den jeweiligen Auftragsbeh\u00e4ltern leuchten nacheinander auf, und der Lagerist verteilt das Material entsprechend der angezeigten Menge in die einzelnen Auftragsbeh\u00e4lter. Das \u201eS\u00e4\u201c-Modell eignet sich f\u00fcr die Zusammenstellung mehrerer Auftr\u00e4ge, den Versand kleiner E-Commerce-Artikel sowie die Materialverteilung aus Lagerbereichen entlang der Fertigungslinie.<\/p>\n\n\n\n

IV. Wege zur Effizienzsteigerung durch die Modernisierung von Materiallagern mithilfe des Pick-to-Light-Systems (PTL)<\/h2>\n\n\n\n

Im Rahmen des Modernisierungsprojekts f\u00fcr das Materiallager hat das Unternehmen ein \u201eLight-Guided Picking\u201c-System (PTL) eingef\u00fchrt. Die Effizienzsteigerung beschr\u00e4nkt sich dabei nicht nur auf eine Beschleunigung der Kommissioniergeschwindigkeit, sondern umfasst eine umfassende Optimierung und Modernisierung in den f\u00fcnf Bereichen Arbeitsabl\u00e4ufe, Personalmanagement, Qualit\u00e4tssicherung, Bestandsmanagement und Datenmanagement.<\/p>\n\n\n\n

4.1 Optimierung der Kommissionierwege, Reduzierung unn\u00f6tiger Wegezeiten und damit direkte Steigerung der Kommissioniergeschwindigkeit<\/h3>\n\n\n\n

Beim Light-to-Pick-System wird die Planung der Kommissionierrouten im Hintergrund durch das WMS-System im Voraus durchgef\u00fchrt. Die Kommissionierpunkte werden automatisch nach der k\u00fcrzesten Laufstrecke und der Reihenfolge der G\u00e4nge sortiert. Die Lagerarbeiter folgen den Lichtsignalen entlang der geplanten Route nacheinander, ohne wiederholt zwischen den Regalen hin und her laufen zu m\u00fcssen, wodurch der zeitraubende Aufwand f\u00fcr die Suche nach Lagerpl\u00e4tzen direkt entf\u00e4llt. Statistiken zu den Betriebsdaten zahlreicher Fertigungsunternehmen nach der Umstellung zeigen, dass sich die Kommissioniereffizienz pro Mitarbeiter im Lager nach der Einf\u00fchrung des PTL-Lichtleitsystems im Allgemeinen um 30%\u201365% erh\u00f6ht hat, die Dauer einzelner Kommissioniervorg\u00e4nge deutlich verk\u00fcrzt und die Spitzenkapazit\u00e4t bei der Auftragsabwicklung im Lager ohne Einstellung zus\u00e4tzlicher Kommissionierer erheblich gesteigert, wodurch die Effizienzgrenze im Lagerbetrieb endg\u00fcltig durchbrochen wurde.<\/p>\n\n\n\n

4.2 Einrichtung eines Fehlervermeidungssystems mittels Beleuchtung, um die Fehlerquote bei der Kommissionierung zu senken und die Kosten f\u00fcr Nachbesserungen und Nachpr\u00fcfungen zu reduzieren<\/h3>\n\n\n\n

Das Lichtanzeige-Kommissioniersystem schafft bereits an der Quelle des Arbeitsprozesses eine visuelle Barriere zur Fehlervermeidung: Es leuchten nur die Lagerpl\u00e4tze auf, deren Materialien gem\u00e4\u00df der Aufgabenliste kommissioniert werden m\u00fcssen, w\u00e4hrend die Anzeigen der \u00fcbrigen Regalpl\u00e4tze ausgeschaltet bleiben. So werden Ablenkungen durch irrelevante Materialien auf visueller Ebene vermieden. Die Lageristen d\u00fcrfen nur die beleuchteten Lagerpl\u00e4tze entnehmen, wobei die Menge durch die auf dem Etikettenbildschirm angezeigte Zahl bestimmt wird. Dadurch werden Probleme wie das versehentliche Verwechseln von Materialtypen oder Fehler bei der St\u00fcckzahlz\u00e4hlung wirksam vermieden. In vielen Fertigungsunternehmen sank die Fehlerquote bei der Kommissionierung nach der Umstellung von urspr\u00fcnglich 2%\u20133% auf unter 0,2%; in einigen Fabriken mit pr\u00e4zisem Management konnte die Fehlerquote sogar auf 0,01% gesenkt werden. Dadurch k\u00f6nnen die urspr\u00fcnglich eingerichteten Stellen f\u00fcr die manuelle Zweitkontrolle abgebaut werden, was erhebliche Einsparungen bei den Personalkosten f\u00fcr die \u00dcberpr\u00fcfung sowie bei den wirtschaftlichen Verlusten durch Materialfehler erm\u00f6glicht.<\/p>\n\n\n\n

4.3 Senkung der Einstiegsh\u00fcrden f\u00fcr die Lagerarbeit, Verk\u00fcrzung der Einarbeitungszeit f\u00fcr neue Mitarbeiter und Schaffung von Flexibilit\u00e4t beim Personaleinsatz<\/h3>\n\n\n\n

Die Arbeitslogik des PTL-Kommissioniersystems ist einfach und intuitiv: Lageristen m\u00fcssen sich lediglich die acht W\u00f6rter \u201cBei Leuchteon die Ware entnehmen, bei Leuchteon best\u00e4tigen\u201d merken, um ihre Arbeit aufnehmen zu k\u00f6nnen. Es ist nicht mehr erforderlich, dass sie sich Hunderte oder Tausende von Lagerpl\u00e4tzen im gesamten Lager einpr\u00e4gen. W\u00e4hrend im herk\u00f6mmlichen Modell eine Einarbeitungszeit von 30 Tagen erforderlich war, k\u00f6nnen neue Mitarbeiter nach Einf\u00fchrung des PTL-Lichtzeichen-Kommissioniersystems bereits nach einem halben Tag selbstst\u00e4ndig Kommissionieraufgaben ausf\u00fchren. Die mit der Fluktuation des Lagerpersonals verbundenen Risiken werden erheblich reduziert. In der Hochsaison der Auftragsabwicklung k\u00f6nnen Unternehmen schnell Aushilfskr\u00e4fte zur Unterst\u00fctzung der Kommissionierung im Lager einsetzen, wodurch die Flexibilit\u00e4t bei der Personaleinsatzplanung deutlich erh\u00f6ht wird. Die Schwierigkeiten bei der Besetzung von Lagerpl\u00e4tzen nehmen ab, und die Personalkosten werden optimiert.<\/p>\n\n\n\n

4.4 Realisierung eines geschlossenen Regelkreises f\u00fcr Betriebsdaten in Echtzeit und Schaffung eines durchg\u00e4ngigen R\u00fcckverfolgungskanals f\u00fcr die gesamte Materialkette<\/h3>\n\n\n\n

Bei jedem Dr\u00fccken der Best\u00e4tigungstaste des PTL-E-Tags wird das Signal \u201eKommissionierung abgeschlossen\u201c in Echtzeit an das WMS-Lagersystem \u00fcbertragen, wodurch die Bestandsdaten sofort aktualisiert werden. So werden Zeitverz\u00f6gerungen bei der Erfassung von Papierbelegen beseitigt und Abweichungen zwischen Buchbestand und tats\u00e4chlichem Lagerbestand wirksam verringert. Alle Aufzeichnungen zu den Kommissionierauftr\u00e4gen, den Kommissionierern, den Abschlusszeiten sowie den Chargen der entnommenen Materialien werden automatisch in einer Datenbank archiviert. Sollten sp\u00e4ter Qualit\u00e4tsprobleme bei den Materialien auftreten, m\u00fcssen die Verantwortlichen lediglich die Auftragsnummer in das Lagersystem eingeben, um mit einem Klick die vollst\u00e4ndigen Kommissionierdaten abzurufen. Dadurch wird eine l\u00fcckenlose R\u00fcckverfolgbarkeit des gesamten Prozesses vom Lager bis zum Arbeitsplatz in der Produktionslinie gew\u00e4hrleistet, was den strengen Anforderungen des Qualit\u00e4tsmanagements in der Lieferkette der Fertigungsindustrie gerecht wird.<\/p>\n\n\n\n

4.5 Durch eine Gewichtsreduzierung lassen sich \u00e4ltere Lagerhallen anpassen, wodurch die Kosten und die Dauer der Modernisierungsma\u00dfnahmen gesenkt werden<\/h3>\n\n\n\n

Im Vergleich zu aufwendigen L\u00f6sungen zur Lagerautomatisierung wie Hochregallagern und automatisierten Sortieranlagen handelt es sich beim Light-Guided-Picking-System (PTL) um ein leicht umsetzbares, intelligentes Modernisierungsprojekt. W\u00e4hrend der Umbauphase m\u00fcssen die bestehenden Regalkonstruktionen nicht abgebaut werden, und es sind keine baulichen Ma\u00dfnahmen hinsichtlich des Lagerbodens, des Brandschutzes oder der Deckenh\u00f6he erforderlich. In den meisten F\u00e4llen kann die Hardware f\u00fcr die elektronischen Etiketten einfach auf den vorhandenen Regalen angebracht werden, und die Software l\u00e4sst sich durch Anbindung an bestehende WMS- und ERP-Systeme problemlos implementieren. Die Projektlaufzeit ist kurz, und das Lager kann bereichsweise umger\u00fcstet werden, w\u00e4hrend der Betrieb weiterl\u00e4uft, sodass der normale Lager- und Materialausgabebetrieb des Unternehmens kaum unterbrochen wird. Die Anfangsinvestitionskosten liegen weit unter denen von gro\u00df angelegten automatisierten Lagerprojekten, und die Amortisationszeit betr\u00e4gt in der Regel 1\u20133 Jahre, was die wirtschaftliche Machbarkeit der Modernisierung veralteter Lager bei kleinen und mittleren Unternehmen erheblich verbessert.<\/p>\n\n\n\n

V. Fallbeispiele f\u00fcr die Modernisierung von Lagern mit \u201eLight-to-Pick\u201c-Systemen und quantitative Analyse der Ergebnisse<\/h2>\n\n\n\n

Um die praktischen Vorteile des Light-Guide-Kommissioniersystems (PTL) bei der Modernisierung von Materiallagern anschaulich darzustellen, wird in diesem Artikel das Projekt zur Digitalisierung des Lagers eines Automobilzulieferers als typisches Fallbeispiel herangezogen und analysiert.<\/p>\n\n\n\n

5.1 Probleme im Lager des Unternehmens vor der Umgestaltung<\/h3>\n\n\n\n

Ein Automobilzulieferer in Ostchina, der sich auf die Herstellung von Fahrwerkskomponenten spezialisiert hat, verf\u00fcgt \u00fcber ein Rohstofflager mit einer Fl\u00e4che von etwa 8.000 m\u00b2 und lagert dort mehr als 3.200 verschiedene Artikel (SKUs). Die drei Produktionslinien des Werks sind t\u00e4glich auf die p\u00fcnktliche Bereitstellung der Produktionsmaterialien aus dem Lager angewiesen. Vor der Umstellung erfolgte die Kommissionierung im Lager manuell anhand von Papierbelegen, wobei jeder Lagerist t\u00e4glich etwa 350 Zeilen kommissionierte; in Spitzenzeiten der Auftragsfertigung mussten die Lagermitarbeiter regelm\u00e4\u00dfig \u00dcberstunden leisten, und die Versp\u00e4tungsrate beim Materialausgang erreichte in der Hochsaison 12%; Da sich die Teile \u00e4u\u00dferlich stark \u00e4hnelten, kam es bei der manuellen Kommissionierung monatlich durchschnittlich zu 25 Fehlkommissionierungen. Einmal kam es aufgrund einer Fehlkommissionierung zu einem vierst\u00fcndigen Produktionsstillstand, was einen direkten wirtschaftlichen Verlust von \u00fcber 100.000 Yuan verursachte; Die Abweichungsrate zwischen Buchbestand und tats\u00e4chlichem Bestand lag bei etwa 3,81 TP3T, was die R\u00fcckverfolgung von Materialchargen sehr zeitaufwendig machte; die Einarbeitungszeit f\u00fcr neue Lagerverwalter bis zur selbstst\u00e4ndigen Arbeitsaus\u00fcbung betrug bis zu einem Monat; der Lagerbetrieb ist stark von der Erfahrung der langj\u00e4hrigen Mitarbeiter abh\u00e4ngig. Die Unternehmensleitung hat daher ein Projekt zur Modernisierung und Umgestaltung des Lagers ins Leben gerufen. Nach einem Vergleich verschiedener L\u00f6sungen fiel die Wahl schlie\u00dflich auf die Einf\u00fchrung des drahtlosen PTL-Licht-Kommissioniersystems, das in das bestehende WMS-Lagersystem integriert wird, ohne dass gr\u00f6\u00dfere \u00c4nderungen an der bestehenden Regalanordnung erforderlich sind. Die intelligente Modernisierung des Lagers wird schrittweise umgesetzt.<\/p>\n\n\n\n

5.2 Umsetzungsplan f\u00fcr die Umr\u00fcstung des \u201eLight-to-Pick\u201c-Systems<\/h3>\n\n\n\n

Phase 1: Aufarbeitung der Lagerpl\u00e4tze im Lager, Einrichtung einer Eins-zu-Eins-Zuordnung zwischen Material-SKUs und Regalplatzcodes, Bereinigung des ung\u00fcltigen Bestands, Optimierung der ABC-Lagerplatzplanung sowie Anordnung der h\u00e4ufig entnommenen Materialien im \u201eGoldenen Kommissionierbereich\u201c, der f\u00fcr die Kommissionierer bequem erreichbar ist; Phase 2: Installation der Hardware f\u00fcr drahtlose PTL-Elektroniketiketten an den Regalen, Einrichtung von Gateway-Controllern und Kommunikationsnetzwerken sowie Abschluss der Netzwerkkonfiguration und -inbetriebnahme; Phase 3: Anbindung des PTL-Lichtleitsystems an die API-Schnittstellen des WMS (Lagerverwaltungssystem) und des MES (Fertigungsmanagementsystem) des Unternehmens, um die automatische Ausgabe von Lichtleit-Kommissionierauftr\u00e4gen auf Basis der Materialst\u00fccklisten aus Fertigungsauftr\u00e4gen zu realisieren; Vierte Phase: Durchf\u00fchrung von Schulungen f\u00fcr Lagerverwalter und Kommissionierer; zun\u00e4chst wird ein Pilotbetrieb in einem Materialbereich einer Produktionslinie gestartet; nach Stabilisierung des Pilotbetriebs wird der Licht-Kommissioniermodus im gesamten Lager eingef\u00fchrt.<\/p>\n\n\n\n

5.3 Quantitativer Vergleich der Vorteile nach Abschluss der Projektumsetzung<\/h3>\n\n\n\n

Drei Monate nach der offiziellen Inbetriebnahme des Systems f\u00fchrte das Unternehmen eine Nachbetrachtung und Bewertung der wichtigsten Betriebskennzahlen des Lagers durch. Die Modernisierung des Lagers zeigte deutliche Erfolge, und mehrere wichtige Lagerdaten wurden deutlich optimiert: 1. Effizienz der Kommissionierung: Die Anzahl der pro Tag und Mitarbeiter kommissionierten Reihen stieg von 350 auf 567, wodurch sich die Personaleffizienz bei der Kommissionierung um 621 TP3T erh\u00f6hte; Bei gleichbleibendem Materialentnahmeaufkommen sank die \u00dcberstundenzeit f\u00fcr die Kommissionierung um 351 TP3T; die Versp\u00e4tungsrate beim Materialausgang in der Hochsaison sank von 121 TP3T auf unter 1,51 TP3T, wodurch Wartezeiten aufgrund von Materialengp\u00e4ssen an den Produktionslinien deutlich reduziert wurden; 2. Kommissioniergenauigkeit: Die Fehlerquote bei der Kommissionierung sank von urspr\u00fcnglich 2,81 TP3T auf 0,181 TP3T; es gab keine durch Fehlkommissionierungen verursachten Produktionsausf\u00e4lle mehr, und die Zahl der Mitarbeiter in der urspr\u00fcnglich eingerichteten Vollzeit-Kontrollstelle wurde um zwei Personen reduziert, was zu Einsparungen bei den Personalkosten im Lager f\u00fchrte; 3. Schulungsdauer f\u00fcr neue Mitarbeiter: Die Zeit bis zur selbstst\u00e4ndigen Arbeitsaufnahme neuer Mitarbeiter wurde von 30 Tagen auf 4 Stunden verk\u00fcrzt, wodurch die Flexibilit\u00e4t bei der Personaleinsatzplanung im Lager deutlich gesteigert wurde; 4. Niveau der Bestandsverwaltung: Die Abweichungsquote zwischen Buchbestand und Ist-Bestand sank von 3,81 TP3T auf 0,71 TP3T; die Zeit f\u00fcr die R\u00fcckverfolgung von Materialchargen beim Warenausgang verk\u00fcrzte sich von 2 Stunden auf wenige Sekunden, wodurch die Audit-Anforderungen der nachgelagerten Fahrzeughersteller hinsichtlich der R\u00fcckverfolgbarkeit in der Zulieferkette vollst\u00e4ndig erf\u00fcllt wurden.<\/p>\n\n\n\n

Das Beispiel der Modernisierung des Lagers dieses Unternehmens belegt eindeutig, dass das Light-Guided-Picking-System (PTL) als schlanke, intelligente Lagerl\u00f6sung mit relativ geringen Umstellungskosten die seit langem bestehenden Probleme in traditionellen Materiallagern \u2013 wie Effizienzm\u00e4ngel, Fehlausgaben und Probleme bei der Bestandsverwaltung \u2013 effizient l\u00f6sen kann und somit einen kosteng\u00fcnstigen Weg zur digitalen Modernisierung veralteter Fabriklager darstellt.<\/p>\n\n\n\n

VI. Umsetzungspfad und wichtige Auswahlkriterien f\u00fcr die Modernisierung durch den Einsatz eines Light-Guided-Picking-Systems (PTL) im Materiallager eines Unternehmens<\/h2>\n\n\n\n

Unternehmen, die ein Projekt zur Modernisierung ihrer Lager durchf\u00fchren und den erwarteten Effizienzgewinn durch ein \u201eLight-to-Pick\u201c-System voll aussch\u00f6pfen m\u00f6chten, d\u00fcrfen sich nicht darauf beschr\u00e4nken, einfach eine Reihe von ETI-Hardware zu beschaffen und diese direkt an den Regalen zu installieren. Vielmehr m\u00fcssen sie einen wissenschaftlich fundierten und umfassenden Implementierungsprozess befolgen, der eine gr\u00fcndliche Bestandsaufnahme der aktuellen Lagersituation, die Auswahl des geeigneten Konzepts, die Integration von Hard- und Software sowie die Planung des sp\u00e4teren Betriebs und der Wartung umfasst. In diesem Artikel wird ein standardisierter Weg zur Umsetzung zusammengefasst.<\/p>\n\n\n\n

6.1 Bestandsaufnahme der aktuellen Lagersituation und Bedarfsanalyse<\/h3>\n\n\n\n

Zu Beginn der Umstellung sollten Unternehmen eine umfassende Bestandsaufnahme der bestehenden Probleme im Lager, der Auftragsstruktur, der Anzahl der Material-SKUs, der Regalanordnung und der vorhandenen IT-Software vornehmen. Dabei ist insbesondere zu bewerten, ob die Lagerauftr\u00e4ge haupts\u00e4chlich der Materialzusammenstellung f\u00fcr Fertigungsauftr\u00e4ge oder der Kommissionierung von Fertigprodukten dienen, um zu entscheiden, ob anschlie\u00dfend das \u201ePick-to-Light\u201c- oder das \u201eSeed-to-Light\u201c-Kommissionierungsmodell zum Einsatz kommen soll; Es ist zu pr\u00fcfen, ob die vorhandenen WMS-, ERP- und MES-Systeme \u00fcber offene API-Schnittstellen f\u00fcr die Anbindung verf\u00fcgen, um den Aufwand f\u00fcr die sp\u00e4tere Integration der PTL-Systemsoftware abzusch\u00e4tzen. Falls das Unternehmen noch kein WMS-Lagerverwaltungssystem einsetzt, sollte in der Auswahlphase vorrangig eine integrierte Licht-Kommissionierl\u00f6sung mit integrierten Lagerverwaltungsfunktionen in Betracht gezogen werden.<\/p>\n\n\n\n

6.2 Wichtige Aspekte bei der Auswahl von Hard- und Software f\u00fcr das PTL-Light-to-Pick-System<\/h3>\n\n\n\n

Auf Hardware-Ebene: Die kabelgebundenen PTL-Etiketten zeichnen sich durch ein stabiles Signal aus und eignen sich f\u00fcr Lagerszenarien, in denen die Regale langfristig fest montiert sind und die Lagerpl\u00e4tze kaum angepasst werden; die drahtlosen Zig-Bee-\/Wi-Fi-Versionen der Leuchtetiketten erm\u00f6glichen eine einfache Anpassung der Regallagerpl\u00e4tze sowie das Versetzen, Entfernen und Anbringen der Etiketten im Nachhinein und sind daher besser f\u00fcr Modernisierungsprojekte in \u00e4lteren Lagern geeignet, in denen sich die Materialstandorte regelm\u00e4\u00dfig \u00e4ndern. Je nach den Anforderungen an die Materialkontrolle sollte bedarfsgerecht entschieden werden, ob erweiterte elektronische Etiketten mit Funktionen wie Meldung von Materialengp\u00e4ssen, akustischen und optischen Warnsignalen sowie Chargensperre erforderlich sind. Man sollte nicht blindlings nach hochspezifizierter Hardware streben, um unn\u00f6tige Kostenverschwendung zu vermeiden. Auf Softwareebene: Bevorzugen Sie ein Leuchtetiketten-Kommissioniersystem mit offenen Standardschnittstellen, das sich nahtlos in die bestehende Unternehmenssoftware integrieren l\u00e4sst; die Softwaremodule sollten Kernfunktionen wie die Optimierung der Kommissionierwellen, die Planung von Kommissionierwegen, Statistiken zur Kommissionierleistung, Berichte zur Materialr\u00fcckverfolgung sowie das Management von Ausnahmeauftr\u00e4gen umfassen.<\/p>\n\n\n\n

6.3 Schrittweise Einf\u00fchrung des Pilotprojekts und reibungsloser \u00dcbergang vom alten zum neuen Betriebsmodus<\/h3>\n\n\n\n

Im Rahmen des Modernisierungsprojekts f\u00fcr das Lager wird davon abgeraten, das gesamte Lager auf einmal auf die \u201cLight-to-Pick\u201d-Kommissionierung umzustellen. Es wird stattdessen eine Umsetzungsstrategie nach dem Prinzip \u201ezuerst Pilotprojekt \u2013 schrittweise Ausweitung \u2013 vollst\u00e4ndige Einf\u00fchrung\u201c empfohlen. Zun\u00e4chst wird ein Materialbereich als Pilotprojekt ausgew\u00e4hlt, das 1\u20132 Monate lang betrieben wird, um Feedback vom Betriebspersonal zu sammeln, die Systemabl\u00e4ufe zu optimieren und die in der Pilotphase auftretenden Probleme zu beheben; Nach erfolgreichem Pilotversuch wird der Anwendungsbereich der Lichtgesteuerten Kommissionierung schrittweise auf weitere Bereiche ausgeweitet, wobei die alten und neuen Kommissionierverfahren eine Zeit lang parallel laufen. Schlie\u00dflich wird die Kommissionierung mit Papierbelegen vollst\u00e4ndig abgeschafft, um das Risiko eines Fehlschlags bei der Umstellung des Lagers zu verringern.<\/p>\n\n\n\n

6.4 Einrichtung eines Managementsystems f\u00fcr den sp\u00e4teren Betrieb und die Wartung sowie f\u00fcr die Prozessabl\u00e4ufe<\/h3>\n\n\n\n

Die Inbetriebnahme des \u201cLight-to-Pick\u201d-Kommissioniersystems ist nicht das Ende der Umstellungsma\u00dfnahmen. Das Unternehmen muss zus\u00e4tzlich neue standardisierte Arbeitsabl\u00e4ufe f\u00fcr das Lager einf\u00fchren und die Arbeitsvorschriften \u201eKommissionierung nach Leuchtanzeige, Best\u00e4tigung per Tastendruck\u201c klar festlegen; Der Betriebszustand der Hardware der elektronischen Regaletiketten muss regelm\u00e4\u00dfig \u00fcberpr\u00fcft werden, und es muss ein Mechanismus f\u00fcr die Meldung und Behebung von Etikettenfehlern eingerichtet werden; bei einer Anpassung der Lagerpl\u00e4tze im Lager m\u00fcssen die Lagerplatzzuordnungsdaten im PTL-System gleichzeitig aktualisiert werden, um einen langfristig stabilen Betrieb des Systems zu gew\u00e4hrleisten.<\/p>\n\n\n\n

VII. Grenzen und Optimierungsma\u00dfnahmen des Licht-Kommissioniersystems bei der Modernisierung von Lagern<\/h2>\n\n\n\n

Das Light-Guided-Kommissioniersystem (PTL) ist eine hervorragende, ressourcenschonende intelligente Lagerl\u00f6sung, jedoch kein Allheilmittel f\u00fcr die Modernisierung von Lagern. Es unterliegt ebenfalls gewissen Anwendungsgrenzen, weshalb Unternehmen bei der Modernisierung ihrer Lager eine n\u00fcchterne Einsch\u00e4tzung vornehmen und die St\u00e4rken nutzen sowie die Schw\u00e4chen vermeiden sollten. Erstens eignet sich das PTL-System besser f\u00fcr die Einzelst\u00fcckkommissionierung sowie f\u00fcr Szenarien mit vielen Artikelnummern (SKUs) und hochfrequenten Auslagerungen; Bei Ein- und Auslagerungen gro\u00dfer Mengen auf ganzen Paletten ist der Spielraum f\u00fcr Effizienzsteigerungen durch Lichtf\u00fchrung begrenzt. In solchen Lagern kann das PTL-System in Kombination mit dem Scannen von Barcodes durch Gabelstapler eingesetzt und eine Zonenverwaltung durchgef\u00fchrt werden. Zweitens: Das Licht-Kommissioniersystem ist an sich ein Werkzeug zur Arbeitsanleitung und kann den Warentransport nicht automatisch durchf\u00fchren; die Kommissionierung erfordert weiterhin manuelle Arbeit. Es handelt sich um eine intelligente Modernisierung im Rahmen der Mensch-Maschine-Zusammenarbeit und nicht um eine automatisierte L\u00f6sung f\u00fcr eine bemannungsfreie Fabrik; Wenn das langfristige Ziel eines Unternehmens der Aufbau eines vollautomatisierten, bemannungslosen Lagers ist, kann das PTL-Lichtkommissionierungssystem als Grundlage f\u00fcr die erste Phase der digitalen Umstellung dienen. Anschlie\u00dfend k\u00f6nnen schrittweise AGVs und automatisierte Regalanlagen hinzugef\u00fcgt werden, um die Automatisierung des Lagers in Phasen abzuschlie\u00dfen. Drittens h\u00e4ngt die Wertsch\u00f6pfung des Systems in hohem Ma\u00dfe von der Genauigkeit der Arbeitsauftragsdaten des \u00fcbergeordneten WMS-Lagersystems ab. Wenn die vom ERP-System \u00fcbermittelte St\u00fcckliste bereits Fehler enth\u00e4lt, kann das PTL-Lichtsignal-Kommissioniersystem Probleme in den Quellbelegen nicht erkennen, sodass es weiterhin zu Fehlkommissionierungen kommt. Optimierungsma\u00dfnahme: Gleichzeitig mit der Einf\u00fchrung des PTL-Lichtsignal-Kommissioniersystems sollte das Unternehmen die Genehmigungsabl\u00e4ufe f\u00fcr vorgelagerte Arbeitsauftr\u00e4ge standardisieren, um die Qualit\u00e4t der Materialst\u00fccklistendaten bereits an der Quelle zu gew\u00e4hrleisten und so eine koordinierte Verbesserung der vor- und nachgelagerten Prozesse zu erreichen.<\/p>\n\n\n\n

VIII. Schlussfolgerungen und Ausblick<\/h2>\n\n\n\n

Angesichts der digitalen Transformation in den Lagern chinesischer Fertigungsunternehmen ist die Modernisierung veralteter Materiallager zu einem wichtigen Bestandteil der Optimierung der Lieferkette geworden. Das traditionelle manuelle Kommissionieren anhand von Papierbelegen f\u00fchrt zu einer Reihe von Problemen wie Effizienzengp\u00e4ssen, dem Risiko von Materialfehlern, hohen Personalkosten und Schwierigkeiten bei der R\u00fcckverfolgbarkeit, was die Effizienz des Materialflusses in der Produktion erheblich beeintr\u00e4chtigt. Das Pick-to-Light-System (PTL) nutzt IoT-basierte elektronische Etiketten in Verbindung mit Lagerverwaltungssoftware, um Kommissionierauftr\u00e4ge direkt an die Regalf\u00e4cher zu \u00fcbermitteln. Damit gelingt ein grundlegender Wandel im Lagerbetrieb von \u201cMensch sucht Ware\u201d hin zu \u201cWare sucht Mensch\u201d.<\/p>\n\n\n\n

Was die praktischen Ergebnisse in der Praxis angeht, kann das \u201eLight-to-Pick\u201c-Kommissioniersystem im Rahmen von Modernisierungsprojekten f\u00fcr Unternehmenslager die Effizienz der Kommissionierarbeiten effektiv steigern, die Fehlerquote bei der Kommissionierung senken, die Einarbeitungszeit der Mitarbeiter verk\u00fcrzen und eine l\u00fcckenlose R\u00fcckverfolgbarkeit der Materialien \u00fcber den gesamten Prozess hinweg gew\u00e4hrleisten. Gleichzeitig bietet es herausragende Vorteile wie einen geringen Umbaufahr, minimale bauliche Ver\u00e4nderungen, kurze Implementierungszeiten, kontrollierbare Investitionskosten und die Eignung f\u00fcr \u00e4ltere Lagerh\u00e4user und er\u00f6ffnet damit zahlreichen Fabriklagerh\u00e4usern, die nicht \u00fcber die Voraussetzungen f\u00fcr eine schwergewichtige Automatisierung verf\u00fcgen, einen \u00e4u\u00dferst kosteneffizienten Weg zur intelligenten Modernisierung. Nat\u00fcrlich m\u00fcssen Unternehmen bei der Umsetzung von PTL-Projekten zur Umr\u00fcstung auf das \u201eLight-to-Pick\u201c-System auch die Besonderheiten der Lagerauftr\u00e4ge, die vorhandene IT-Infrastruktur sowie die mittel- bis langfristigen Entwicklungspl\u00e4ne f\u00fcr die Lagerhaltung ber\u00fccksichtigen, um eine wissenschaftlich fundierte Auswahl der Systeme zu treffen, schrittweise Pilotprojekte durchzuf\u00fchren und das Lagerverwaltungssystem entsprechend zu optimieren, damit der Wert des \u201eLight-to-Pick\u201c-Systems hinsichtlich Kostensenkung und Effizienzsteigerung maximal ausgesch\u00f6pft werden kann.<\/p>\n\n\n\n

Mit Blick auf die Zukunft und angesichts der kontinuierlichen Weiterentwicklung der industriellen IoT-Technologie werden die PTL-Kommissioniersysteme (PTL) noch enger mit intelligenten WMS-Lagersystemen, MES-Produktionssystemen, AGV-Transportger\u00e4ten, intelligenten Wiege-Regalen und RFID-Materialerkennungstechnologie tiefgreifend integriert werden und sich von einem einfachen Werkzeug zur Kommissionierf\u00fchrung zu einer umfassenden L\u00f6sung f\u00fcr die digitale Steuerung und Verwaltung von Produktionslinienlagern und Materiallagern entwickeln. Damit werden sie weiterhin zahlreiche Fertigungsunternehmen bei der Modernisierung und intelligenten Umgestaltung ihrer Lager unterst\u00fctzen und so die hochwertige Entwicklung der Lieferketten dieser Unternehmen f\u00f6rdern.<\/p>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

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