Armoire de gestion intelligente des outils dans la voiture avec application à la ligne d'usinage

Lignes d'usinage de pièces automobiles (par exemple, bloc moteur/culasse, carter de transmission, pièces de châssis, carter de moteur pour les véhicules à énergie nouvelle, etc.Nombreux types d'outils, fréquence d'utilisation élevée, exigences strictes en matière de précision d'usinage, rythme de production rapide.Les caractéristiques de la gestion manuelle traditionnelle des outils entraînent facilement des “temps d'arrêt pour attendre le couteau, des mélanges d'outils, des pertes de contrôle des coûts, des problèmes de traçabilité”, etc.Armoire de gestion intelligente des outilsfaire passer (un projet de loi, une inspection, etc.)Demande sans personnel, traçabilité complète du processus, avertissement de l'inventaire, détection de l'usure.En outre, il est profondément intégré au système MES/ERP de la chaîne de production afin d'établir un lien précis entre la gestion des outils et la planification de la production, ce qui constitue la solution de base aux problèmes d'efficacité, de coût et de qualité de l'usinage des voitures.

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Tout d'abord, les points faibles de la gestion des outils de la ligne de production de la voiture avec traitement

1. Arrêts fréquents des couteaux de réserveLa consommation d'outils est rapide pendant l'usinage par lots sur la ligne de production, et le comptage manuel des stocks est à la traîne, ce qui facilite les pénuries d'outils, entraînant des temps d'arrêt du centre d'usinage CNC et affectant la cadence de la ligne de production ;
2. Mélange d'outils et perte de précisionLe tournage et l'usinage requièrent une grande précision des outils (par exemple, la tolérance de l'outil d'usinage du bloc moteur est de ±0,005 mm), l'adoption manuelle est sujette à des erreurs de modèle, au mélange d'anciens et de nouveaux outils, ce qui augmente le taux de défectuosité des produits ;
3. Des déchets coûteuxLes outils de grande valeur (par exemple, les lames PCD, les fraises en carbure) sont perdus, réclamés en trop grand nombre, mal réaffûtés et gaspillés au coup par coup après qu'une boîte complète a été réclamée, ce qui se traduit par des coûts d'approvisionnement annuels élevés ;
4. Rétroactivité et défauts de conformitéL'industrie automobile doit répondre aux exigences du système de qualité IATF 16949, qui requiert une traçabilité complète des lots d'outils, de leur durée de vie et de leur utilisation, ce qui est difficile à réaliser avec des registres manuels ;
5. Équipe de nuit / Points douloureux non surveillésLa plupart des chaînes de production d'automobiles correspondantes sont des systèmes à trois équipes fonctionnant 24 heures sur 24, le responsable de l'équipe de nuit est absent et il est difficile d'obtenir les outils, ce qui affecte la continuité de la production.

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Deuxièmement, le programme d'application de base de l'armoire de gestion intelligente des outils (adapté au scénario de la chaîne de production de l'équipement automobile).

(i) Réapprovisionnement instantané sur la ligne de production : récupération et retour sans personnel, raccourcissement des temps de changement d'outils.

1. Déploiement d'armoires au niveau des postes de travailLes armoires à outils intelligentes sont déployées à côté des machines-outils en fonction du processus de la chaîne de production (par exemple, ébauche, finition, perçage, taraudage) pour stocker des outils spéciaux (par exemple, fraises d'ébauche, fraises de finition, tarauds de filetage) pour le processus correspondant ; les employés peuvent accéder aux outils par l'intermédiaire du système de gestion de la chaîne de production.Permis de travail / Reconnaissance facialeLe lecteur RFID identifie automatiquement les informations relatives à l'outil, le système enregistre en temps réel le destinataire, le modèle, l'heure, la porte de l'armoire fermée déduit automatiquement l'inventaire et le synchronise avec le système MES.Réduction du temps de traitement des demandes de 3 minutes à 10 secondes.
2. Traitement des liens entre les tâchesProfondément intégré au système MES, il envoie automatiquement la liste des outils nécessaires à l'écran tactile de l'armoire en fonction du bon de travail de production, et les employés peuvent rapidement prendre les outils en fonction de la liste afin d'éviter les erreurs et les omissions ; une fois le bon de travail terminé, le système rappelle automatiquement le retour des outils restants afin d'éviter que les outils ne soient laissés au poste de travail.
3. Équipe de nuit sans surveillancePrise en charge du fonctionnement hors ligne 24 heures sur 24, aucun environnement réseau ne peut encore enregistrer la réception des données, la récupération du réseau est automatiquement synchronisée ; des outils de grande valeur (tels que des outils spéciaux pour l'usinage du vilebrequin du moteur) peuvent être mis en place.Double autorisation(par exemple, chef d'équipe + opérateur) afin d'éliminer le risque de vol dans l'équipe de nuit.

(ii) Contrôle du cycle de vie complet des outils : assurance des coûts et de la qualité

1. Gestion des lots et de la vieLe système enregistre automatiquement le nombre de fois où l'outil a été utilisé et vous avertit 72 heures à l'avance lorsqu'il est proche du seuil de durée de vie, vous rappelant de remplacer l'outil afin d'éviter les défauts de produit dus à l'usure de l'outil ;
2. Détection de l'usure et réaffûtage en boucle fermée: Équipé deModules de vision / pesageLorsque l'outil est renvoyé, le degré d'usure est automatiquement détecté (par exemple, émoussement du tranchant de la lame, changement de longueur de l'outil) et l'outil est automatiquement transféré dans la bibliothèque “à affûter” ou “à mettre au rebut” ; une fois l'affûtage terminé, le système met à jour l'état de l'outil et prend en charge la réquisition secondaire, formant une gestion en boucle fermée de “réquisition - utilisation - affûtage - mise au rebut”. Le système met à jour l'état de l'outil une fois l'affûtage terminé et prend en charge la réquisition secondaire, formant ainsi une gestion en boucle fermée de "réquisition - utilisation - affûtage - mise au rebut" ;
3. Priorité au premier entré, premier sorti (FIFO) et à la date d'expirationPour les outils revêtus et les outils sujets à l'oxydation, le système lie automatiquement la position de stockage en fonction de l'heure d'entrée et donne la priorité aux outils recommandés à la fin de la période où ils sont déchargés de l'entrepôt, de manière à réduire les déchets liés à l'expiration des outils.

(iii) Optimisation des stocks et de l'approvisionnement : réduire les coûts et éviter les pénuries

1. Alertes sur les stocks de sécuritéEn définissant des seuils de stock de sécurité pour différents outils (par exemple, alerte lorsque le stock d'inserts de finition est inférieur à 50 pièces), le système envoie automatiquement des rappels de réapprovisionnement au service des achats et permet de générer des bons de commande en un seul clic afin d'éviter la pénurie d'outils sur la ligne de production ;
2. Analyse de l'utilisation et optimisation de l'approvisionnementLe système compte la consommation d'outils par ligne de production, par processus et par ordre de travail, et génère des données sur la consommation d'outils.Rapport d'analyse de l'utilisationIl aide les entreprises à optimiser leurs plans d'approvisionnement en outils (par exemple en réduisant les achats d'outils à faible rotation et en augmentant les stocks d'outils à forte rotation) ;
3. Lutte contre le vol d'outils de grande valeurPour les outils PCD et les outils importés en carbure de tungstène, les réglages sont les suivantsRFID + reconnaissance facialeDouble authentification, seul le personnel autorisé peut être revendiqué ; le système enregistre chaque opération d'accès et filme l'ensemble du processus afin d'empêcher la perte ou la sortie de couteaux.

(iv) Traçabilité de la conformité : respect des exigences du système de qualité IATF 16949

1. Enregistrements complets de la traçabilité des processusLe système enregistre l'ensemble des données relatives au processus des outils, depuis le stockage, la demande, l'utilisation, l'affûtage jusqu'à la mise au rebut, y compris le demandeur, le bon de travail d'usinage, la durée d'utilisation, l'état d'usure, etc., et peut être rapidement interrogé par lot, bon de travail et personnel, et générer des rapports de traçabilité conformes ;
2. Interfaçage des données et auditIl peut se connecter en toute transparence aux systèmes ERP et MES de l'entreprise afin de relier les données relatives aux outils aux données de production et aux données financières ; il prend en charge l'interrogation des journaux d'audit et répond aux exigences de l'industrie automobile en matière d'audit de la qualité.

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III. les types d'outils et les scénarios de lignes adaptés au tournage et à l'usinage.

Type d'outil	Scène typique d'une ligne de production	Priorité à la gestion	valeur appliquée
Routeur / Perceuse CNC	Ligne d'usinage du bloc moteur et du carter de transmission	Consommation à haute fréquence, avertissement à vie, anti-fausse manœuvre	Réduction des temps d'arrêt et des taux de produits défectueux
Outils de filetage (tarauds, plaques)	Ligne de traitement de pièces de châssis et d'éléments de fixation	Gestion des lots, FIFO out	Éviter un mauvais enfilage
Outils PCD / diamant	Ligne de traitement des carcasses de véhicules à énergie nouvelle et des plateaux de batterie	Antivol de grande valeur, traçabilité à vie	Réduire les coûts d'acquisition des outils et éviter les pertes
Lames / Grain	Lignes de traitement par lots (par exemple, lignes d'emboutissage de pièces automobiles)	Pesage et comptage, entrée/sortie de lots	Élimination des déchets d'emballage

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Quatrièmement, la voiture avec les points clés de l'atterrissage de la chaîne de production

1. Sélection de l'armoireLes services d'aide à la décision : Déploiement le long des lignes de productionPetite armoire de poste de travail(par exemple, 36-72 voies), déploiement du dépôt centralArmoires principales et auxiliaires de grande capacité(par exemple, 200 + voies), s'adaptant aux besoins de stockage d'outils de différents scénarios ;
2. Sélection des étiquettes RFIDSélection de l'outil métalliqueÉtiquettes RFID résistantes au métalLes étiquettes mini sont utilisées pour les petits outils et les étiquettes haute température de qualité industrielle sont utilisées pour les outils d'usinage à haute température ;
3. l'intégration des systèmesLa priorité est donnée aux armoires à outils intelligentes qui fonctionnent en toute transparence avec les systèmes MES et ERP afin de relier la gestion des outils à la planification de la production ;
4. Formation du personnelFormation opérationnelle pour les employés de la chaîne de production, les administrateurs et les acheteurs afin de garantir une utilisation efficace du système une fois qu'il est en place.

Vous avez besoin que j'en conçoive un pour vous.Ligne de tournage et d'usinageArmoire à outils intelligenteProgramme de mise en œuvre sur le terrainComprend-il des étapes de déploiement, des mesures budgétaires et des plans de formation du personnel ?