Application des technologies de sélection par signal lumineux et de pesage par capteurs dans les systèmes de gestion numérique des entrepôts d'entreprise

Dans un contexte de généralisation rapide de l’Industrie 4.0 et de la logistique intelligente, les difficultés liées aux opérations traditionnelles d’entreposage – telles que la préparation manuelle des commandes, la vérification manuelle, l’inventaire – caractérisées par une faible efficacité, un taux d’erreur élevé et des données obsolètes, constituent désormais les principaux freins à la transformation numérique de la chaîne d’approvisionnement des entreprises. La technologie de préparation de commandes par signal lumineux (PTL) et la technologie de pesage par capteurs, deux technologies intelligentes légères essentielles à l’entreposage numérique, s’intègrent profondément au système de gestion d’entrepôt (WMS) grâce à leurs avantages : faible coût de déploiement, grande adaptabilité et mise en œuvre rapide. Elles permettent ainsi la visualisation des opérations d’entreposage, la standardisation des processus et la mise à disposition des données en temps réel. S'appuyant sur des cas d'application concrets issus de divers secteurs (industrie manufacturière, commerce électronique, entreposage de composants de précision, etc.), cet article analyse en profondeur le principe de fonctionnement de ces deux technologies, la logique d'intégration des systèmes, les processus de mise en œuvre et les résultats obtenus. Il résume également les difficultés rencontrées lors de la mise en œuvre ainsi que les solutions d'optimisation, offrant ainsi aux entreprises de tous types des références pratiques pour la mise en place d'un système d'entreposage numérique, l'amélioration de l'efficacité opérationnelle et la réduction des coûts de gestion des stocks.

I. Introduction : Contexte de la transition vers le stockage numérique et valeur ajoutée des applications technologiques

Avec le développement à grande échelle des entreprises, le nombre de références (SKU) des marchandises stockées a explosé, la fragmentation des commandes s'est accentuée et la fréquence des entrées et sorties de stock n'a cessé d'augmenter. Les inconvénients du modèle d'exploitation traditionnel de l'entrepôt, qui repose sur la mémoire humaine, les documents papier et le comptage et le pesage manuels, sont désormais pleinement mis en évidence. La préparation manuelle des commandes repose sur l’expérience des employés ; la période de formation des nouveaux arrivants est longue, ce qui entraîne facilement des erreurs de sélection, des omissions ou des sur-préparations ; la vérification manuelle par pesée est peu efficace, et le taux d’erreur de comptage reste élevé pour les articles non standard et les petites pièces ; les données relatives aux opérations d’entreposage ne peuvent pas être synchronisées en temps réel, ce qui entraîne des écarts entre les stocks théoriques et réels ainsi que des difficultés de traçabilité des marchandises, ce qui affecte directement la planification de la production, la livraison des commandes et l’efficacité du roulement de la chaîne d’approvisionnement.

La généralisation des systèmes de gestion intelligente des entrepôts (WMS) constitue un vecteur essentiel de la modernisation intelligente des entrepôts, tandis que la mise en œuvre de technologies matérielles intelligentes est la clé pour exploiter la valeur des données des systèmes WMS et numériser les processus opérationnels. Les technologies de préparation de commandes par signal lumineux et de pesage par capteurs surmontent les inconvénients des équipements traditionnels d’entreposage automatisé, à savoir leur coût élevé, leur déploiement complexe et leur adaptabilité limitée à des scénarios spécifiques. Grâce à un modèle allégé reposant sur “ la détection matérielle + l’interaction entre les systèmes + la synchronisation des données ”, elles assurent la continuité du processus de préparation des commandes, de vérification, d’inventaire et et de l'entrée en stock.

Par rapport aux modèles traditionnels d’exploitation des entrepôts, l’utilisation conjointe de ces deux technologies permet de dématérialiser les opérations d’entreposage, d’améliorer la précision des vérifications et d’assurer la mise à jour en temps réel des données. Elle résout ainsi efficacement les difficultés du secteur, telles que les erreurs importantes liées au travail manuel, le faible rendement opérationnel et la difficulté à assurer la traçabilité de la gestion. Elle s’adapte largement aux scénarios d’entreposage dans divers secteurs, notamment la fabrication mécanique, le commerce électronique de produits de grande consommation, l'électronique de précision et la vente au détail de produits frais. Elles constituent la solution de choix pour permettre aux petites et moyennes entreprises de numériser leurs opérations d’entreposage à moindre coût et aux grandes entreprises d’approfondir la mise en place d’un entreposage intelligent.

II. Principes techniques fondamentaux et logique d'intégration du système

Les technologies de sélection par signal lumineux et de détection par pesage ne fonctionnent pas de manière indépendante, mais sont profondément intégrées au système de gestion numérique des entrepôts grâce à des technologies de détection via l’Internet des objets, de transmission de données et d’interconnexion des systèmes. Elles forment ainsi un système opérationnel intelligent couvrant l’ensemble du processus : “ envoi d’instructions par le système – guidage intelligent par le matériel – vérification en temps réel par détection – mise à jour synchronisée des données – alerte automatique en cas d’anomalie ”, répondant ainsi avec précision aux exigences de standardisation et de gestion fine des entrepôts modernes.

2.1 Principes fondamentaux de la technologie de tri par signal lumineux (PTL)

La technologie de préparation des commandes par signal lumineux, dont le nom complet est « technologie de préparation des commandes assistée par étiquettes électroniques » (Pick to Light), est une technologie de guidage intelligent et visuel destinée aux opérations de préparation des commandes en entrepôt. Cette technologie consiste à installer des étiquettes électroniques intelligentes et des voyants LED sur chaque emplacement de stockage, chaque rayonnage et chaque armoire de stockage, et à les relier en temps réel au système de gestion d'entrepôt (WMS) afin de fournir un guidage intelligent pour les opérations de préparation de commandes, d'entrée en stock et d'inventaire.

Lorsque le système reçoit des ordres de sortie de stock, de réapprovisionnement ou d’inventaire, il analyse automatiquement les informations relatives aux articles, aux emplacements correspondants et aux quantités à prélever, puis déclenche simultanément l’allumage du voyant lumineux de l’emplacement concerné. Les étiquettes électroniques affichent en temps réel les informations essentielles telles que le code article, la quantité requise et le type d’opération. Les opérateurs n’ont pas besoin de consulter des documents papier, de mémoriser l’emplacement des articles ni de vérifier manuellement les articles ; il leur suffit de suivre les indications lumineuses pour effectuer les opérations correspondantes. Une fois l’opération terminée, ils n’ont qu’à appuyer sur un bouton pour la valider : le voyant s’éteint alors et le système enregistre automatiquement les données de l’opération, clôturant ainsi le cycle de cette opération.

Par ailleurs, le système prend en charge un système d’alertes visuelles à plusieurs couleurs : le vert indique la préparation des articles standard, le jaune signale les articles devant être pesés pour vérification et le rouge signale les emplacements anormaux. Cette distinction visuelle simplifie le processus opérationnel, réduit considérablement le taux d’erreurs humaines et permet aux nouveaux employés de se familiariser rapidement avec le système, éliminant ainsi totalement la dépendance vis-à-vis des employés expérimentés dans les opérations d’entrepôt.

2.2 Principes fondamentaux de la technologie des capteurs de pesage

La technologie de détection par pesage est une technologie de détection intelligente reposant sur des capteurs de pesage de haute précision, des modules d'acquisition de données et des modules de transmission IoT. Elle est principalement utilisée dans des contextes tels que la vérification des entrées et sorties de marchandises, le comptage de petits articles, la surveillance dynamique des stocks et la gestion des marchandises non standard. Cette technologie permet de collecter avec précision les données de poids des marchandises, de convertir les signaux de poids analogiques en signaux numériques, puis de les transmettre en temps réel au système de gestion d’entrepôt (WMS).

Pour les petits articles standardisés, le système permet de saisir à l'avance le poids standard par pièce ou par carton, puis de calculer automatiquement la quantité d'articles à partir du poids total, remplaçant ainsi le comptage manuel ; pour les articles non standard, volumineux ou en vrac, les données de poids précises constituent la base essentielle du calcul des stocks et de la vérification des sorties de stock. En cas d'écart entre les données de pesée et celles des commandes enregistrées dans le système, ce dernier déclenche automatiquement une alerte signalant les anomalies telles que les sur-préparations, les sous-préparations ou les erreurs de sélection des articles, permettant ainsi une vérification intelligente tout au long du processus opérationnel.

Par rapport aux méthodes traditionnelles de pesage et de comptage manuels, les équipements de pesage à haute précision permettent une collecte de données à la milliseconde près, avec une précision de pesage pouvant atteindre 0,1 g. Ils répondent parfaitement aux besoins de gestion des stocks de matériaux nécessitant une grande précision, tels que les composants électroniques de précision et les petites pièces métalliques, et éliminent à la source les erreurs liées au comptage et au pesage manuels.

2.3 Logique d'intégration des technologies hybrides et des systèmes de stockage numériques

Ces deux technologies permettent, via une passerelle IoT, l'échange de données entre le matériel et le système WMS. Elles peuvent également s'interfacer avec les systèmes centraux de l'entreprise, tels que l'ERP, le MES et la gestion des AGV, afin de mettre en place un processus numérique couvrant l'ensemble de la chaîne : “ émission des commandes – préparation des commandes – pesage et vérification – mise à jour des stocks – archivage des données – alerte en cas d'anomalie ”. Le processus d’intégration global se divise en trois étapes clés :

Premièrement, la phase de transmission des instructions. Le système WMS reçoit les informations relatives aux commandes en amont, décompose automatiquement les tâches opérationnelles, transmet des instructions de localisation des emplacements de stockage aux équipements de préparation de commandes à signalisation lumineuse, et transmet les paramètres de vérification standard aux équipements de pesage à capteurs ; deuxièmement, la phase d'exécution des opérations. Les employés effectuent la préparation des commandes en suivant les indications lumineuses, puis placent les articles sur les appareils de pesage intelligents pour la vérification. Les appareils comparent automatiquement les données ; si celles-ci sont conformes, elles sont automatiquement transmises ; en cas d’anomalie, une alerte est déclenchée ; Troisièmement, la phase de boucle fermée des données. Une fois l’opération terminée, le système met à jour en temps réel les données de stock et les enregistrements d’activité, génère des rapports d’activité, permettant ainsi une traçabilité, une statistique et une analyse de l’ensemble du processus.

III. Analyse de cas d'application concrets dans divers secteurs

La technologie combinant la sélection par éclairage et la détection par pesage est extrêmement polyvalente et peut être mise en œuvre de manière personnalisée en fonction des caractéristiques des marchandises stockées et des difficultés rencontrées dans les processus opérationnels de différents secteurs. Nous présentons ci-après, à travers trois cas concrets issus des principaux secteurs que sont la fabrication mécanique, la vente au détail de produits frais et l'électronique de précision, une description détaillée des solutions techniques, des processus de mise en œuvre et des résultats obtenus.

3.1 Cas n° 1 : Application à la production et au stockage dans une grande entreprise de fabrication de pompes

Présentation de l'entreprise: Un grand groupe de fabrication de pompes basé à Dalian, spécialisé dans la R&D et la production de pompes industrielles et de pièces mécaniques de précision, dispose d’un stock de plus de 3 000 références, comprenant divers types de matériaux tels que des pièces moulées de grande taille, de petites pièces métalliques et des joints d’étanchéité de précision. Les spécifications des matériaux varient considérablement et les catégories sont très variées. Le système de stockage traditionnel, qui repose sur la recherche manuelle des articles et le comptage manuel pour la vérification des stocks, présente plusieurs problèmes : faible efficacité de la préparation des commandes, taux d’erreur élevé lors du comptage des petits articles, arrêts de production dus à des ruptures de stock et écarts entre les stocks théoriques et réels. Ces problèmes affectent gravement l’efficacité de la production et des livraisons.

Problèmes rencontrés lors de la mise en œuvre: Le nombre élevé de niveaux de rayonnages et la dispersion des emplacements de stockage font que les employés mettent beaucoup de temps à localiser les articles ; le comptage manuel des petites pièces entraîne un taux d'erreur élevé, et les erreurs d'expédition entraînent des retouches en production ; la mise à jour des données de stock est retardée, ce qui empêche d'anticiper avec précision les ruptures de stock et entraîne fréquemment des problèmes de pénurie dans les entrepôts au pied de chaîne ; l'absence d'enregistrement des données rend la traçabilité des articles très difficile.

Plan de mise en œuvre technique: L'entreprise a procédé à une modernisation complète des entrepôts de produits finis, de matières premières et des entrepôts au bord de la chaîne de production. Elle a déployé le système de préparation de commandes « PTL » (Pick-to-Light) ainsi que des dispositifs de pesage intelligents, et a assuré une intégration complète avec le système de gestion d'entrepôt (WMS) et le système de gestion de la production (MES) existants, afin de restructurer les processus opérationnels de l'entrepôt. Tout d’abord, tous les emplacements de l’entrepôt ont été codifiés et répertoriés ; chaque emplacement a été équipé d’une étiquette électronique intelligente et d’un voyant bicolore, associés aux informations relatives aux articles correspondants ; ensuite, des dispositifs de pesage intelligents de haute précision ont été déployés aux points de sortie des articles et de réapprovisionnement des postes de travail, en lien avec les données des emplacements correspondants ; enfin, un mécanisme d’interconnexion des systèmes a été mis en place pour assurer une coordination sans faille entre les ordres de fabrication et les opérations de stockage.

Dans le cadre des opérations quotidiennes, lorsque le système MES émet un ordre de préparation des matériaux pour la production, le système WMS analyse automatiquement les besoins en matériaux ; les voyants lumineux correspondant aux emplacements de stockage s’allument alors automatiquement, et les employés localisent rapidement les matériaux en suivant ces indications lumineuses. Pour les pièces standard de grande taille, une fois le prélèvement effectué à l’aide des indications lumineuses, la sortie de stock est directement validée ; pour les petites pièces de précision et les matériaux en vrac, les articles sont placés sur un dispositif de pesage intelligent après le prélèvement. Le système calcule automatiquement la quantité de matériaux à partir du poids unitaire standard, effectue une vérification précise et, si les données sont correctes, synchronise automatiquement l’enregistrement de sortie de stock ; en cas d’anomalie, un signal lumineux d’alerte s’allume et la sortie de stock est bloquée. Par ailleurs, le système définit des seuils de stock : lorsque le niveau de stock d’un article passe en dessous du seuil de sécurité, il déclenche automatiquement une alerte de réapprovisionnement et coordonne les AGV pour effectuer le réapprovisionnement automatique de l’entrepôt principal vers l’entrepôt de ligne.

Résultats de la mise en œuvre: Depuis la mise en œuvre du projet, le temps de recherche des articles dans l’entrepôt a été réduit de 90%, et l’efficacité des opérations de préparation des lots a augmenté de plus de 65% ; le taux de précision de la préparation des petits articles a atteint 99,95%, éliminant ainsi complètement les problèmes de retouches en production dus à des erreurs d’appariement des articles ou à des écarts de quantité ; le taux d’erreur lors des inventaires a été ramené à moins de 0,021 TP3T, le taux de concordance entre les registres comptables et les stocks physiques avoisinant les 1001 TP3T ; le temps nécessaire à la traçabilité des matériaux est passé de deux jours, selon la méthode traditionnelle, à 10 minutes, ce qui répond pleinement aux exigences de contrôle qualité de la production et de traçabilité après-vente, garantissant ainsi efficacement le fonctionnement continu et stable des lignes de production.

3.2 Cas n° 2 : Application de tri et de stockage dans les entrepôts de produits frais de Baiguoyuan

Présentation de l'entreprise: Baiguoyuan, l’une des principales enseignes de distribution de produits frais en Chine, dispose de centres de distribution régionaux à l’échelle nationale chargés du tri et de la préparation des commandes de produits frais pour ses magasins. Ces produits se caractérisent par leur nature non standardisée, leur fragilité et leurs spécifications hétérogènes, ce qui implique une fréquence de tri élevée et des exigences très strictes en matière de délais. Le tri traditionnel, qui repose sur le tri manuel ainsi que sur le pesage et l’enregistrement manuels, présente des problèmes tels qu’une faible efficacité de tri, des données de pesage imprécises, des statistiques de pertes floues, ainsi que des erreurs et des omissions fréquentes dans les commandes. Cela entraîne un réapprovisionnement tardif des magasins et un taux de perte élevé des produits frais.

Problèmes rencontrés lors de la mise en œuvre: Les produits frais ne répondent pas à des normes et spécifications uniformes, ce qui rend impossible un comptage et un pesage précis à la main ; le tri simultané de plusieurs catégories de produits frais entraîne des confusions entre les catégories, ce qui génère des erreurs de tri ; l’enregistrement manuel des données de pesée entraîne des retards et des erreurs, et ne permet pas de calculer avec précision les pertes ; l’absence de contrôle standardisé des processus opérationnels ralentit la formation des nouveaux employés et entraîne des coûts de main-d’œuvre élevés.

Plan de mise en œuvre technique: L'entreprise a mis en place une solution intégrée combinant tri par étiquettes électroniques lumineuses et pesage intelligent, parfaitement adaptée au tri de produits frais non standard, et connectée au système WMS de stockage et de tri dédié au « nouveau commerce de détail ». Le système utilise un code lumineux différencié : un voyant vert correspond aux produits frais préemballés conformes aux normes, qui peuvent être directement prélevés et expédiés ; un voyant ambré correspond aux produits frais en vrac ou non standard, qui ne peuvent être expédiés qu’après vérification du poids.

Une fois la tâche de tri attribuée, le système allume automatiquement les lumières correspondant aux emplacements de tri. Les trieurs récupèrent les marchandises en suivant les indications lumineuses. Pour les produits frais non standard, ils placent les articles sur un dispositif de pesage intelligent connecté, qui collecte en temps réel les données de poids et les transmet automatiquement au système. Le système établit simultanément une correspondance avec les commandes des magasins et vérifie automatiquement la conformité des quantités triées. Parallèlement, le système enregistre en temps réel le poids de chaque lot de produits frais triés, le poids des pertes et le poids à la sortie de l’entrepôt, et génère automatiquement des rapports statistiques sur les pertes, permettant ainsi un contrôle précis des pertes de produits frais. Toutes ces opérations ne nécessitent aucune saisie ni vérification manuelle ; elles sont entièrement automatisées, ce qui simplifie considérablement le processus de tri.

Résultats de la mise en œuvre: L’efficacité des opérations de tri des produits frais a augmenté de plus de 50%, ce qui a permis d’accroître considérablement la capacité de tri journalière et de répondre pleinement aux besoins de réapprovisionnement fréquents des magasins ; le taux d’erreurs de tri est tombé en dessous de 0,01%, entraînant une baisse significative du taux de réclamations des magasins ; la traçabilité précise des données relatives aux pertes de produits frais permet à l’entreprise d’optimiser ses processus d’approvisionnement et de tri grâce à ces données, ce qui a entraîné une réduction de 81 TP3T du taux global de pertes de produits frais ; le mode de fonctionnement intelligent et standardisé a abaissé le seuil d’accès au poste, entraînant une baisse significative des coûts de gestion du personnel, et le niveau de précision des opérations de stockage et de tri s’est globalement amélioré.

3.3 Troisième cas pratique : application au stockage de petites pièces dans une entreprise de fabrication électronique

Présentation de l'entreprise: Une entreprise de fabrication d'électronique de précision située dans le delta de la rivière des Perles, spécialisée dans la production de composants de précision pour téléphones portables et appareils électroménagers. Les stocks sont principalement constitués de composants miniatures tels que des résistances, des condensateurs et des puces, avec plus de 5 000 références (SKU). Ces composants sont de petite taille, en grande quantité et de grande valeur, ce qui impose des exigences extrêmement élevées en matière de précision du prélèvement et de gestion des stocks. Dans le cadre d’un mode de fonctionnement manuel traditionnel, l’inventaire des articles prend beaucoup de temps, le taux d’erreur de préparation des commandes est élevé et les pertes d’articles de grande valeur sont fréquentes.

Problèmes rencontrés lors de la mise en œuvre: Le comptage manuel des articles de très petite taille est difficile et source d’erreurs importantes ; la multitude de références (SKU) rend très facile la confusion entre des articles similaires lors du comptage manuel ; l’inventaire mensuel complet prend entre 3 et 5 jours, ce qui mobilise considérablement les ressources humaines ; le contrôle des stocks d’articles de grande valeur n’étant pas suffisamment rigoureux, des pertes de marchandises et des écarts entre les registres et les stocks physiques sont fréquents.

Plan de mise en œuvre technique: L'entreprise a mis en place un système de stockage numérique intégré comprenant des armoires de stockage intelligentes, un guidage par signalisation lumineuse et une vérification intelligente par pesage. Tous les matériaux de précision sont classés et stockés dans des armoires intelligentes ; chaque emplacement est équipé d’une étiquette lumineuse indépendante et d’un module de pesage, le tout étant entièrement connecté au système de gestion d’entrepôt (WMS). Une fois la commande passée, la lumière correspondant à l'emplacement du matériel s'allume automatiquement pour guider les employés vers le prélèvement précis du matériel. Après le prélèvement, le système compare automatiquement la différence de poids avant et après le prélèvement à l'aide du module de pesée de l'emplacement, calcule avec précision la quantité de matériel prélevée et effectue automatiquement la vérification de sortie de stock.

Lors d'un inventaire, le système déclenche automatiquement la tâche d'inventaire ; les voyants correspondant aux emplacements s'allument les uns après les autres, le module de pesage recueille automatiquement le poids des stocks en temps réel, calcule la quantité de matériel et la compare au registre du système, puis signale automatiquement les emplacements présentant des anomalies, sans qu'il soit nécessaire de procéder à une vérification manuelle un par un. Par ailleurs, le système enregistre l’intégralité des données relatives aux entrées et sorties de stock, aux prélèvements et aux inventaires, permettant ainsi la traçabilité des composants de grande valeur tout au long de leur cycle de vie.

Résultats de la mise en œuvre: Les effectifs affectés aux opérations d'entreposage de l'entreprise ont été réduits de 40 à 8 personnes, désormais chargées uniquement de la gestion des anomalies, ce qui permet d'économiser plus de 1,9 million de yuans par an en coûts de personnel ; le taux de précision des stocks est passé de 91% à 99,98%, éliminant ainsi complètement les pertes de matériaux de grande valeur ; la durée des inventaires mensuels a été ramenée à moins de 4 heures, ce qui représente une amélioration de l'efficacité de plus de 90% ; la préparation des commandes s'effectue désormais sans aucune erreur, ce qui a considérablement amélioré l'adéquation des matériaux de production et entraîné une baisse significative du taux de rebut des produits.

IV. Principaux atouts de l'application technologique et valeur ajoutée de sa mise en œuvre

Comme le montrent les exemples concrets issus de divers secteurs, l'utilisation conjointe de la technologie de sélection par signal lumineux et de la technologie de pesage par capteurs a profondément transformé le modèle traditionnel des opérations d'entreposage. Elle apporte un soutien essentiel à la mise en place d'un entreposage numérique dans les entreprises, tant sur le plan de l'efficacité opérationnelle que de la précision, de la maîtrise des coûts et de la gestion fondée sur les données. Sa valeur concrète se manifeste notamment dans quatre domaines.

4.1 Standardisation des tâches, réduction de la dépendance à la main-d'œuvre

Ces deux technologies ont permis de mettre en place un processus opérationnel standardisé reposant sur “ un guidage lumineux, une vérification intelligente et un enregistrement automatique des données ”, abandonnant ainsi définitivement le modèle d’exploitation traditionnel des entrepôts, qui reposait sur l’expérience des employés, la mémoire humaine et les documents papier. Les opérateurs n’ont pas besoin de connaître la configuration de l’entrepôt, ni de mémoriser les caractéristiques des marchandises, ni de vérifier manuellement les données : ils suivent simplement les indications lumineuses et effectuent leurs tâches grâce à la vérification par des appareils intelligents. Le fonctionnement est simple et le seuil d’accès extrêmement bas, ce qui permet aux nouveaux arrivants d’être rapidement opérationnels. Cela résout efficacement les problèmes de gestion liés à la forte rotation du personnel de magasin et à la dépendance excessive vis-à-vis des employés expérimentés, et permet de mettre en œuvre une standardisation et une normalisation des opérations de magasinage.

4.2 Précision des opérations, élimination des erreurs d'exploitation

La technologie de sélection par signal lumineux permet de localiser avec précision l'emplacement des articles dans l'entrepôt, éliminant ainsi les erreurs d'emplacement et de matériel ; la technologie de pesage par capteurs haute précision remplace le comptage et le pesage manuels, résolvant ainsi le problème des erreurs de comptage des petits articles et des matériaux non standard. La combinaison de ces deux technologies crée un mécanisme de double vérification qui contrôle la qualité des opérations tout au long du processus, depuis la localisation des articles jusqu’à la vérification des quantités et la correspondance des catégories, réduisant ainsi le taux d’erreur lié à la préparation des commandes, à la sortie des stocks et à l’inventaire à moins de 0,011 TP3T, ce qui permet d’éviter efficacement les risques opérationnels liés aux erreurs d’expédition, aux écarts de quantité et aux inventaire inexacts, tels que les retouches de production, les manquements aux contrats de commande et les pertes de marchandises.

4.3 Réduire les coûts et améliorer l'efficacité opérationnelle, afin d'accroître la capacité de stockage

Le mode de fonctionnement intelligent réduit considérablement le temps consacré à la recherche, à la vérification et à l’inventaire des marchandises. L’efficacité des opérations d’entrée et de sortie des marchandises a augmenté de 50% à 90%, ce qui a permis d’améliorer significativement la capacité de traitement quotidienne de l’entrepôt et de répondre à l’augmentation des commandes de l’entreprise sans avoir à augmenter la superficie des locaux ni les effectifs. Par ailleurs, les équipements intelligents remplacent un grand nombre de tâches manuelles répétitives, ce qui permet de rationaliser considérablement les effectifs en entrepôt et de réduire les coûts salariaux et de gestion ; la gestion précise des stocks limite les problèmes d’accumulation, de détérioration et de perte de marchandises, ce qui réduit les coûts de stockage et de gaspillage, et permet ainsi une réduction globale des coûts et une amélioration globale de l’efficacité des opérations d’entreposage.

4.4 La numérisation des données, un levier pour la prise de décision en entreprise

Ces deux technologies s'intègrent étroitement au système WMS, permettant la collecte, la synchronisation et l'archivage en temps réel des données tout au long du processus d'entreposage. Les données relatives aux stocks, aux opérations, aux pertes et à la rotation des articles peuvent ainsi être visualisées en temps réel. Les responsables de l’entreprise peuvent, via l’interface d’administration du système, suivre en temps réel l’état des opérations d’entreposage, anticiper avec précision les besoins en matériaux, optimiser la structure des stocks et identifier les points faibles des opérations. Cela permet de résoudre définitivement les problèmes traditionnels liés aux retards, aux lacunes et au manque de précision des données d’entreposage, et fournit ainsi un soutien précis en matière de données pour la planification de la production, les plans d’approvisionnement et l’optimisation de la chaîne d’approvisionnement, favorisant ainsi la prise de décision numérique au sein de l’entreprise.

V. Difficultés liées à la mise en œuvre technique et solutions d'optimisation

Lors de la mise en œuvre concrète au sein des entreprises, certaines d'entre elles ne parviennent pas à obtenir les résultats escomptés en raison de problèmes tels que l'obsolescence de l'agencement des entrepôts, la complexité des catégories de matériaux ou le manque de compatibilité des systèmes. En nous appuyant sur l'expérience acquise lors de nombreux projets de mise en œuvre, nous avons identifié les principales difficultés et élaboré des solutions d'optimisation ciblées afin de garantir une mise en œuvre efficace pour les entreprises.

5.1 Problèmes d'adaptation de l'agencement des entrepôts anciens

Dans les entrepôts traditionnels et vétustes, les rayonnages sont en désordre, les emplacements de stockage ne sont pas normalisés et les matériaux sont empilés de manière désordonnée, ce qui ne permet pas de déployer directement des systèmes de préparation de commandes par signal lumineux ni des équipements de pesage à capteurs. Pour remédier à ce problème, les entreprises n’ont pas besoin de procéder à une rénovation à grande échelle de leurs locaux de stockage. Elles peuvent commencer par standardiser et réorganiser les emplacements de stockage, classer et regrouper les marchandises par zone, et uniformiser le codage des emplacements. Elles peuvent ensuite déployer des équipements intelligents en fonction des besoins opérationnels, en adoptant un modèle de “ rénovation partielle et mise en œuvre progressive ”, ce qui permet de réduire les coûts de rénovation et les difficultés de mise en œuvre.

5.2 Difficultés liées à l'adaptation des paramètres pour des matériaux de catégories variées

Certaines entreprises gèrent une grande diversité de catégories de marchandises : les pièces standard, les pièces sur mesure et les marchandises légères et lourdes sont stockées ensemble, ce qui rend difficile l’harmonisation des paramètres de pesage et des critères de préparation des commandes. Les entreprises peuvent créer une base de données de classification des marchandises dans le système et définir des règles opérationnelles différenciées en fonction des différentes catégories : le mode de comptage par conversion de poids est utilisé pour les pièces standard, le mode de vérification par pesée précise pour les pièces non standard, le processus de vérification est simplifié pour les marchandises volumineuses, tandis que la vérification par pesée est renforcée pour les petites pièces de haute précision, ce qui permet une adaptation précise à toutes les catégories de marchandises.

5.3 Les difficultés liées à l'interopérabilité des données entre plusieurs systèmes

Certaines entreprises disposent de systèmes ERP, MES et WMS obsolètes, qui ne s'interfacent pas correctement avec les appareils connectés, ce qui entraîne des retards et des lacunes dans les données. Le déploiement d'une passerelle de données IoT permet d'établir une liaison entre les équipements matériels et les systèmes existants de l'entreprise, afin d'assurer la synchronisation bidirectionnelle des données d'exploitation et des données de stock. Parallèlement, l'activation de la fonction de surveillance des anomalies permet de corriger automatiquement les écarts de données et de garantir l'intégrité du cycle fermé des données du système.

VI. Conclusion et tendances du secteur

Les technologies de sélection par signal lumineux et de pesage par capteurs, en tant que technologies clés de la “ logistique numérique allégée ”, répondent parfaitement aux besoins actuels de transformation numérique des entrepôts des entreprises de toutes tailles (grandes, moyennes et petites) grâce à leurs atouts majeurs : faible coût, grande adaptabilité, mise en œuvre rapide et retour sur investissement élevé. Comme le montrent les cas de mise en œuvre dans divers secteurs, l’application conjointe de ces deux technologies permet de résoudre efficacement les principaux problèmes liés aux opérations de stockage traditionnelles, à savoir le faible rendement, le manque de précision, les coûts élevés et le faible niveau de numérisation. Elle permet ainsi de faire évoluer les opérations de stockage d’un modèle “ fondé sur l’expérience ” vers un modèle « fondé sur les données », améliorant ainsi de manière globale le niveau de gestion fine des entrepôts et l’efficacité du fonctionnement de la chaîne d’approvisionnement.

À l'avenir, avec les évolutions constantes des technologies de l'Internet des objets, de l'intelligence artificielle et du big data, les technologies de sélection par éclairage et de pesage par détection continueront à évoluer vers plus d’intelligence, d’automatisation et d’intégration. Associées à l’analyse de données par IA, aux véhicules guidés (AGV) et aux robots d’inventaire intelligents, elles permettront de mettre en place des opérations d’entreposage sans personnel, une prévision intelligente des réapprovisionnements et une analyse et optimisation automatiques des données, afin de construire un système d’entreposage intelligent couvrant tous les scénarios. Pour les entreprises, la mise en œuvre d’une transformation numérique des entrepôts grâce à des technologies intelligentes et légères constitue une tendance inévitable pour renforcer la compétitivité fondamentale de la chaîne d’approvisionnement, s’adapter à la concurrence du marché et assurer un développement durable et de haute qualité.