Im Zuge der tiefgreifenden Integration von Industrie 4.0 und intelligenter Fertigung wandelt sich die Lagerverwaltung in den Fabriken vom traditionellen “künstlichen + Excel”-Modus zu einem “digitalen + schlanken” intelligenten System. Als “Blut” der Produktionslinie bestimmt die Effizienz, Genauigkeit und Pünktlichkeit der Versorgung mit Produktionsmaterialien direkt die Betriebsrate der Anlagen, den Produktlieferzyklus und die umfassenden Herstellungskosten. Vor allem in der Elektronikfertigung, in der Automobilindustrie, in der neuen Energiebranche, in der Präzisionsbearbeitung und in anderen Industriezweigen, in denen das Material “kleine Chargen, hohe Frequenz, mehrere Spezifikationen” aufweist, ist die traditionelle manuelle Zählung und die grobe Sicherheit ein wichtiger Engpass geworden, der die Verbesserung der Produktionseffizienz behindert.

Intelligente Wägematerialregale als digitale Geräte, die hochpräzise Sensoren, das Internet der Dinge und intelligente Algorithmen integrieren, realisieren automatische Messungen, Echtzeit-Inventarisierung und Lichtführung für die Zusammenstellung von Produktionsmaterialien durch die Kernlogik der “Gewichtswahrnehmung anstelle des manuellen Zählens” und beseitigen effektiv die Probleme der falschen Zusammenstellung, der verpassten Zusammenstellung, der Bestandsverzögerung, der Lieferunterbrechung und so weiter. Dieses Papier konzentriert sich auf die Fabrik Lagerhaltung Szenarien, die sich auf den zentralen Wert Punkt der “schnellen Annahme”, von der Kosteneffizienz, die gesamte Kette der Zeit, Produktionslinie Synergien und anderen Dimensionen, eine systematische Analyse der intelligenten Wiegen Material Regale auf die gesamte Produktionseffizienz der Weg der Verbesserung, und kombiniert mit Industrie-Daten und Kampf Fällen, für die Optimierung des Warehouse-Management-System für das Unternehmen, um Kostensenkungen und Effizienzgewinne können eine Referenz. Zur gleichen Zeit, es hält sich streng an die SEO und GEO Sammlung Regeln, Hervorhebung der Anpassungsfähigkeit der Szene, technische Praktikabilität und Industrie Wert.

Erstens, die Hauptprobleme und Effizienzengpässe bei der Lagerhaltung in den Fabriken und der schnellen Kollokation von Produktionsmaterialien

Die schnelle Anforderung von Produktionsmaterialien ist ein wichtiges Bindeglied zwischen Lager und Produktionslinie, und ihre Effizienz wirkt sich direkt auf den Takt der Produktionslinie und die Lieferkapazität aus. Derzeit verlassen sich die meisten Fabriklager immer noch auf traditionelle Verwaltungsmodi, und fünf Kernprobleme sind im Szenario der schnellen Materialanforderung zu erkennen, die einen erheblichen Effizienzengpass bilden und die Gesamteffizienz der Produktion einschränken.

(i) Ineffiziente manuelle Zählung und zeitaufwändige Materialannahme drängen die effektive Zeit der Produktionslinie in die Höhe.

Bei der herkömmlichen Materialannahme müssen die Mitarbeiter die Anzahl der Materialien manuell zählen, die Materialannahmeliste ausfüllen und der Lagerleiter muss die Bestätigung manuell prüfen und unterschreiben, was ein mühsamer und zeitaufwändiger Prozess ist. Bei Schrauben, Widerständen, Abstandshaltern und anderen kleinen losen Teilen dauert die Zählung einer einzigen Charge 5-15 Minuten; bei hochfrequentierten Materialien verbringen die Mitarbeiter durchschnittlich 30-60 Minuten pro Tag mit der Zählung, was einen erheblichen Teil der effektiven Produktionszeit in Anspruch nimmt. Statistiken zufolge erhalten mittelgroße Fabriken mehr als 800 Mal pro Tag Material, was einen Zeitaufwand von mehr als 100 Stunden bedeutet. Dies entspricht einer Verringerung der effektiven Arbeitszeit der Produktionslinie um 5-8 Stunden pro Tag, was indirekt zu einem Verlust an Produktionskapazität führt. Außerdem ist die manuelle Zählung anfällig für Ermüdung und Unerfahrenheit, die Genauigkeit liegt bei nur 90%-95%, und es kommt häufig zu Fehlern und Auslassungen, was den Produktionsrhythmus weiter verzögert.

(ii) Hohes Risiko von Nacharbeiten und Qualitätseinbußen aufgrund von häufigen Fehlern und Auslassungen

Manuelle Sicherheiten verlassen sich auf Arbeiter, um Material-Spezifikationen, Batch-Speicher und Überprüfung, das Fehlen von System-Überprüfung, falsche Kragen, Leckrate so hoch wie 2%-3%. Zum Beispiel, Automobil-Teile-Fabrik aufgrund der falschen Kragen Schraube Spezifikationen führen zu Linie Nacharbeit, jährliche Nacharbeit Kosten von mehr als 8 Millionen Yuan; elektronische Fabriken aufgrund der Auslassung von Widerständen führen zur Verschrottung der Charge von Produkten, den Verlust von mehr als 2 Millionen Yuan. Falsche Kragen verursacht nicht nur Materialverschwendung, sondern kann auch dazu führen, dass die Produktqualität Mängel, die sich auf den Ruf der Marke; verpasste Kragen führt direkt zu Produktionslinie Ausfallzeiten warten auf Material, nach Daten der Industrie, die traditionelle Art der Fabrik monatlichen Durchschnitt aufgrund des Fehlens von Material Ausfallzeiten 3-5 mal, den jährlichen Verlust von mehr als 12 Millionen Yuan.

(iii) Rückständige Bestandsdaten und nicht rechtzeitige Wiederauffüllung lösen Kettenreaktionen aus

Bei der herkömmlichen Lagerhaltung wird eine manuelle periodische Bestandsaufnahme (täglich/wöchentlich) durchgeführt, wobei die Bestandsdaten eine Verzögerung von 12-24 Stunden aufweisen und den tatsächlichen Lagerbestand nicht in Echtzeit widerspiegeln können. Wenn die Produktionslinie dringend Material benötigt, kann es leicht vorkommen, dass “in den Büchern der tatsächliche Mangel an Waren steht”, was zu Verzögerungen bei der Wiederauffüllung führt, oder dass “in den Büchern ein unzureichender Überschuss steht”, was zu einem Bestandsrückstand führt. Nach der Forschung, die traditionellen Modus der Fabrik Inventar Genauigkeit ist nur 91%, der Anteil der trägen Material ist so hoch wie 25%, Liquidität Besetzung von mehr als 3 Millionen Yuan / Jahr. Verzögerungen bei der Wiederauffüllung wirken sich nicht nur auf den aktuellen Fortschritt der Produktionslinie aus, sondern stören auch den Produktionsplan, was zu Rückständen in den nachfolgenden Prozessen führt und eine “Kettenreaktion der Effizienz” bildet.

(D) Mangelnde Prozesskontrolle und irrationaler Verbrauch treiben die Materialkosten in die Höhe.

Aufgrund der fehlenden behördlichen Kontrolle und der Dosierungsbeschränkungen bei den herkömmlichen Sicherheiten neigen die Mitarbeiter zu irrationalen Sicherheiten, wie z. B. Mehrfachsicherheiten, private Nutzung und zufällige Stapelung, was zu erheblichen Materialverlusten führt. Bei hochwertigen Verbrauchsmaterialien und Präzisionsteilen beträgt die jährliche Verlustrate 15%-22%, was die Herstellungskosten direkt erhöht. Gleichzeitig macht es die fehlende Rückverfolgbarkeit der Chargen unmöglich, bei einem Qualitätsproblem die Materialcharge und die Person, die sie erhalten hat, schnell ausfindig zu machen, was zu Ineffizienz bei der Problemerkennung und einem weiteren Anstieg der versteckten Kosten führt.

(v) Schwerwiegende Datensilos und ein Mangel an genauer Unterstützung für die Entscheidungsfindung in der Produktion

Die meisten der Fabriken Lagerhaltung und Produktionslinie Management-Daten Fragmentierung, Lagerhaltung Materialdaten können nicht in Echtzeit an das MES, ERP-System, die Bildung von “Daten-Inseln” synchronisiert werden. Das Management kann das Gesetz des Materialverbrauchs, den Takt der Produktionslinie, die Effizienz des Lagerumschlags und andere Kerndaten nicht genau erfassen, Produktionsplanung, Beschaffung und Nachschub basieren auf empirischen Beurteilungen, was leicht zu Planungsverzerrungen und Bestandsunausgewogenheiten führen kann. Ein Beispiel: Eine Fabrik hat das Verbrauchsmuster von Hochfrequenz-Verbrauchsgütern nicht erfasst, eine übermäßige Beschaffung führte zu Bestandsrückständen und einem jährlichen Abschreibungsverlust von mehr als 500.000 Yuan. Datenverzögerungen und -verzerrungen schränken die wissenschaftliche Entscheidungsfindung in der Produktion unmittelbar ein und beeinträchtigen die Optimierung der gesamten Produktionseffizienz.

Zweitens, die Kerntechnologie des intelligenten Wiegen Material Regale und die rasche Annahme der Anpassungsfähigkeit

Durch die Synergie von hochpräzisen Wägesensoren, Internet of Things (IoT)-Kommunikation, intelligenten Algorithmen und Beleuchtungsleitsystem kann es die schnelle Beanspruchung und präzise Kontrolle von Produktionsmaterialien realisieren und ist in hohem Maße mit den Anforderungen an das Management von Fabriklagern kompatibel, die auf “hohe Effizienz, Präzision und Echtzeit” ausgerichtet sind.

(i) Unterstützung der Kerntechnologie: Wägen + Algorithmus + Vernetzung, Schaffung einer soliden Grundlage für eine rasche Einführung

1. Hochpräziser WägesensorAusgestattet mit einem Dehnungsmessstreifen-Wägemodul in Industriequalität, beträgt der Wägefehler ≤0,1%, mit einer Auflösung von 0,1g, was Materialänderungen von nur 1g genau messen kann und das manuelle Zählen vollständig ersetzt. Es nimmt vier-Punkt-symmetrische Abtastung Layout, beseitigt die Vorspannung Last Fehler durch gewichteten Durchschnitt Algorithmus, und ist geeignet für die gemischte Lagerung Szenario von Multi-Kategorie Materialien.
2. Intelligente AbrechnungsalgorithmenDas System voraufgezeichneten Material Gewicht, Spezifikationen, Charge und andere Informationen, Material Kommissionierung und Platzierung, Regale automatisch das Gewicht ändern, durch die “Gewichtsänderung ÷ Materialgewicht” Echtzeit-Berechnung der Anzahl der Kollation, einzelne Charge der Kollation Zeit von 5-15 Minuten verkürzt auf 30 Sekunden, die Effizienz der Verbesserung von mehr als 90%. Es unterstützt die Messung von gemischten Materialien, wie z. B. Schrauben + Dichtungen Kombination Paket, das automatisch unterscheiden können ihre jeweilige Dosierung, und die Verbesserung der Sortierung Effizienz von 300%.
3. Echtzeit-Vernetzung des Internets der DingeUnterstützung von RS485+Modbus-Industriekommunikationsprotokoll, Datensynchronisationsverzögerung ≤ 1 Sekunde, kann nahtlos mit MES-, ERP-, WMS-Systemen verbunden werden, Hochladen von Materialeingangsdaten in Echtzeit, automatische Aktualisierung des Bestands, Aufbrechen des Datensilos. Einige Modelle sind mit 5G+WiFi 6E-Technologie integriert, um sich an die komplexe Netzwerkumgebung in der Werkstatt anzupassen und eine stabile Datenübertragung zu gewährleisten.
4. Beleuchtungsrichtlinien (PTL)Integrierte elektronische Etiketten und Lichtleitsystem, das Ziel Ladung Position Licht fordert, synchrone Anzeige des Namens des Materials, Spezifikationen, die Zahl der Kragen, die Arbeitnehmer müssen nicht die Papier-Etiketten zu überprüfen, “das ist zu finden, das ist zu führen”, zur weiteren Verbesserung der Effizienz der Kragen.

(ii) Strukturelle und funktionale Gestaltung: Anpassung an die Bedürfnisse des gesamten Prozesses der raschen Einführung

1. Modularer GrillaufbauDurch das Design der geschichteten Fächer wird jeder Laderaum unabhängig gewogen und unterstützt “ein Artikel, ein Fach” oder “eine Klasse, ein Fach”, geeignet für Schrauben, Widerstände, Kleinteile und andere Materialien mit mehreren Spezifikationen. Die modulare Struktur unterstützt “1 Master-Schrank + N Slave-Schränke” Erweiterung, die flexibel nach dem Wachstum der Zahl der Materialien erweitert werden kann, und eignet sich für die Lagerung Bedürfnisse der Fabriken von verschiedenen Größen.
2. 24 Stunden unbeaufsichtigtKeine Notwendigkeit für Lagerarbeiter vor Ort Bewachung, können die Arbeitnehmer sammeln Materialien durch Gesichtserkennung, Karte oder Code-Scanning, das System automatisch die Messung, Einbehaltung Bibliothek, Aufzeichnungen, um zu erreichen, “das ist zu sammeln, das ist zu gehen”, zur Anpassung an die Werkstatt 7 × 24 Stunden Produktion braucht.
3. Intelligente Warnung und BefugniskontrolleWenn der Bestand unter die Warngrenze sinkt, sendet das System automatisch eine Auffüllungserinnerung; bei Überschreitung des Kragens werden akustische und visuelle Alarme ausgelöst und die Warenposition wird gesperrt, so dass eine Freigabe durch den Teamleiter erforderlich ist, was irrationale Kollokationen wirksam reduziert.
4. Dynamische BestandszählungDie Bestandsdaten werden in Echtzeit aktualisiert, nachdem die Wareneingangs- und Auffüllvorgänge abgeschlossen sind. Dadurch entfällt die Notwendigkeit regelmäßiger manueller Bestandszählungen, die Effizienz der Bestandszählung wird um mehr als 80% erhöht und die Bestandsgenauigkeitsrate von 91% auf 99,98% gesteigert.

III. die Analyse der Verbesserungen der Kosteneffizienz unter dem Gesichtspunkt der raschen Einführung (Dimension der Kostenreduzierung)

Intelligente Wägematerialregale optimieren den Schnellabnahmeprozess und erzielen eine erhebliche Kostenreduzierung in vier Dimensionen: Arbeitskräfte, Material, Lagerbestand und versteckte Kosten, wodurch die Kosteneffizienz der Fabrik und die Gesamteffizienz der Produktion direkt verbessert werden.

(i) Senkung der Arbeitskosten: “Personalabbau und Effizienz” und Freisetzung von Management-Energien

Die traditionelle Materialannahme beruht auf manuellem Zählen, Prüfen und Inventarisieren, mittelgroße Fabriken müssen mit 4-6 Lagerarbeitern ausgestattet werden, die Personalkosten machen mehr als 50% der Gesamtkosten der Lagerverwaltung aus. Nach dem Einsatz intelligenter Waagen wird der gesamte Prozess der Materialannahme und Inventarisierung automatisiert, die Zahl der Lagerarbeiter kann um 65%-85% reduziert werden, und die Zahl der mittelgroßen Werkstätten kann von 4-6 auf 1 Person reduziert werden (nur für die Ausnahmebehandlung zuständig).

Nimmt man ein mittelgroßes Maschinenbauunternehmen als Beispiel und geht davon aus, dass das durchschnittliche Monatsgehalt eines Lagerarbeiters 7.000 Yuan beträgt, können durch die Anwendung 336.000-588.000 Yuan an Arbeitskosten pro Jahr eingespart werden. Gleichzeitig müssen die Arbeiter keine Zeit mit dem Zählen verbringen, so dass sie mehr Energie für die Produktion aufwenden können, was indirekt die effektive Auslastung der Produktionslinie verbessert und die Arbeitskosten pro Produkteinheit senkt.

(ii) Verringerung der Kosten für Materialverluste: präzise Messungen zur Vermeidung von Verlusten und zur Verringerung direkter Verluste

Der Hauptgrund für den Materialverlust ist eine falsche manuelle Zuordnung, Auslassung und irrationale Zuordnung, und die Verlustrate von kleinen losen Teilen im traditionellen Modus erreicht 15%-22%. Intelligente Wiegeregale reduzieren die Verlustrate von Material mehr als 80% durch genaue Messung, Systemkalibrierung und Autoritätskontrolle und reduzieren die jährlichen Verlustkosten von kleinen losen Teilen um 50%-70%.

Vor der Anwendung beliefen sich die jährlichen Verlustkosten für Schrauben, Abstandshalter und andere Verbrauchsmaterialien eines Unternehmens für Kfz-Teile auf 600.000 Yuan, und nach der Anwendung wurde die Verlustrate von 18% auf weniger als 2,5% gesenkt, wodurch 525.000 Yuan an jährlichen Verlustkosten eingespart wurden. In einem 3K-Unternehmen wurde durch das intelligente Wiegeregal + PTL-System die Fehlsortierquote von 2,8% auf 0,02% gesenkt, was jährliche Einsparungen bei den Nachbearbeitungskosten von mehr als 8 Millionen Yuan bedeutet. Eine präzise Steuerung reduziert nicht nur den direkten Materialabfall, sondern auch die durch Materialverluste verursachten Nacharbeits- und Ausschusskosten, wodurch die umfassende Kostenstruktur der Produkte optimiert wird.

(iii) Optimierung der Bestandsstruktur: Verringerung des Mitteleinsatzes und Verbesserung der Effizienz des Kapitalumschlags

Der traditionelle Modus der Inventardaten Verzögerung, leicht zu Inventar Rückstand und Mangel an Materialien koexistieren, Inventar Fonds entfielen 10%-20% der Unternehmensliquidität, stagnierenden Materialien entfielen so hoch wie 25%. intelligente Wiege Regale zu erreichen Echtzeit-Inventar und dynamischen Nachschub, Inventar Fonds entfielen für eine Reduktion von 45%-70%, stagnierenden Materialien entfielen weniger als 5%, die Effizienz des Kapitalumschlags um 55% oder mehr erhöht. Die Kapitalumschlagseffizienz wird um mehr als 55% verbessert.

Vor der Anwendung in einem Unternehmen der Klimaanlagenherstellung belief sich der Kapitalverbrauch für hochwertige Materialien auf 1,2 Millionen Yuan bei einem Kapitalumschlagszyklus von 32 Tagen; nach der Anwendung wurde der Kapitalverbrauch auf 420.000 Yuan gesenkt, wobei sich der Umschlagszyklus auf 10 Tage verkürzte. Auf der Grundlage des jährlichen Zinssatzes von 4,35% wurden die jährlichen Kapitalverbrauchskosten auf 35.300 Yuan gesenkt und gleichzeitig der Verlust durch die Verschrottung von schwerfälligen Materialien auf 150.000 Yuan reduziert. Genaue Bestandsdaten bieten eine wissenschaftliche Grundlage für die Beschaffungsplanung, vermeiden übermäßige Beschaffungen und Bestandsrückstände und setzen einen großen Teil der Liquidität für das Kerngeschäft der Produktion frei.

(iv) Verringerung der versteckten Kosten: Beseitigung von Arbeitsunterbrechungen und Verringerung des internen Verbrauchs der Verwaltung

Traditionelle Modus aufgrund des Mangels an Materialien, falsche Führung, um den Stillstand von Material, ist eine der größten versteckten Kosten der Fabrik, mittelgroße Fabriken durchschnittliche monatliche Ausfälle von 3-5 mal, den jährlichen Verlust von mehr als 12 Millionen Yuan. Intelligente Wiegegestelle durch Echtzeit-Inventar Warnung und schnelle Nachschub, zu erreichen “Null Mangel an Material Stillstand”, wodurch der jährliche Verlust von 100% Stillstand.

Gleichzeitig zeichnet das System automatisch Informationen wie Materialsammler, Zeit, Materialcharge usw. auf, so dass die Zuständigkeiten klar definiert sind und Probleme schnell zurückverfolgt werden können, um eine abteilungsübergreifende Umgehung der Zuständigkeiten zu vermeiden und die Bearbeitungszeit für Probleme und die Verwaltungskosten zu verringern. Nach der Anwendung in einer Fabrik für Batterien für neue Energiefahrzeuge sank die Zahl der durch Materialmangel verursachten Ausfallzeiten von durchschnittlich 3 auf 0 pro Monat, wodurch der jährliche Verlust von 12 Millionen Yuan verringert wurde. Die deutliche Verringerung der versteckten Kosten führt zu einer direkten Verbesserung der Gesamtrentabilität und der Produktionseffizienz der Fabrik.

IV. Analyse der Effizienzgewinne aus der Perspektive einer raschen Einführung (Effizienzdimension)

Intelligente Wägematerialregale ermöglichen nicht nur eine Kostenreduzierung, sondern optimieren auch den gesamten Prozess der schnellen Materialbeschaffung und verbessern die Effizienz in den vier Dimensionen Materialbeschaffung, Lagerbestand, Nachschub und Koordination der Produktionslinie, wodurch die Gesamteffizienz der Produktion sprunghaft ansteigt.

(i) Verbesserung der Effizienz der Materialbeschaffung: Realisierung der “zweiten Beschaffung” und Anpassung an den hochfrequenten Bedarf der Produktionslinie

Die herkömmliche Materialannahme dauert 5-15 Minuten für eine einzelne Charge, was in Szenarien mit hoher Materialannahmefrequenz ineffizient ist. Intelligente Wiegeregale können die Zeit für die Annahme einer einzelnen Charge durch automatische Messung und Lichtsteuerung auf weniger als 30 Sekunden verkürzen und die Effizienz um mehr als 90% verbessern. Bei der Chargenannahme kann es die gleichzeitige Annahme und automatische Erfassung von Materialien in mehreren Fächern realisieren, was die Effizienz des Materialflusses weiter verbessert.

Ein elektronisches Fertigungsunternehmen der Werkstatt täglichen Durchschnitt von mehr als 1.000 mal, vor der Anwendung der kumulativen collaterals verbraucht mehr als 120 Stunden / Tag, nach der Anwendung der zeitaufwendigen verkürzt auf 10 Stunden / Tag, die Freigabe 110 Stunden effektive Produktionszeit pro Tag, was einem Anstieg von 6-7 Linie Mann Stunden, Produktionskapazität um 15%-20%. collaterals zur Verbesserung der Effizienz von einem erheblichen, direkten Einklang mit der Hochfrequenz, schnelllebigen Bedürfnisse der Linie, um sicherzustellen, dass die Produktion Kontinuität. Sicherstellung der Produktionskontinuität.

(ii) Steigerung der Effizienz der Bestandsaufnahme: Realisierung der “Echtzeit-Bestandsaufnahme” und Abschied vom manuellen Zeitaufwand

Traditionelle manuelle Inventur erfordert 2-4 Personen zu verbringen 3-5 Tage, Inventar Genauigkeit ist nur 70%-90%, und Daten lag. Intelligente Waage Regal zu erreichen “Sicherheiten, dass Inventar, Nachschub, dass Update”, Echtzeit-Synchronisation von Bestandsdaten, eine einzige Person 15 Minuten, um die Bestandsaufnahme der gesamten Bibliothek, Inventar Effizienz von mehr als 80%, die Genauigkeit von 99,98%.

Vor der Anwendung in einem Baumaschinenunternehmen nahm die monatliche Inventur 2 Personen × 4 Tage in Anspruch, was 8 Tage dauerte; nach der Anwendung benötigt nur noch 1 Person × 15 Minuten, was mehr als 2.800 Stunden Inventurzeit pro Jahr einspart, und der Lagerist kann mehr Energie für die Bestandsoptimierung und die Koordination der Produktionslinie einsetzen. Die Echtzeit-Inventur gewährleistet genaue Bestandsdaten, bietet eine zuverlässige Grundlage für die Anpassung des Produktionsplans und die Auffüllung der Beschaffung und vermeidet Effizienzverluste aufgrund von Datenfehlern.

(iii) Verbesserung der Effizienz des Warennachschubs: Verwirklichung der “intelligenten Beschaffung” zur Gewährleistung einer ununterbrochenen Versorgung

Der herkömmliche Nachschub beruht auf manuellen Vorentscheidungen, die nicht schnell genug erfolgen, was leicht zu Materialmangel und Arbeitsunterbrechungen führen kann. Intelligente Wiegegestelle legen den Schwellenwert für den Sicherheitsbestand fest. Wenn der Materialbestand unter der Warnlinie liegt, gibt das System automatisch die Auffüllanweisung an das Lager und das FTS-Planungssystem weiter, und das FTS füllt automatisch vom Hauptlager zum drahtseitigen Lager auf, so dass die Reaktionszeit für die Auffüllung von 2 bis 4 Stunden auf 15 Minuten verkürzt und die Transportzeit um 40% verringert wird.

Nach der Anwendung in einem Autoteileunternehmen wurde die Nachschubeffizienz um 90% erhöht, die Fehlmenge in der Produktionslinie von 5% auf 0% reduziert und die Kontinuität der Produktion deutlich verbessert. Intelligenter Nachschub realisiert “Nachschub auf der Grundlage von Verkäufen, genaue Lieferung”, vermeidet Lagerrückstände und Lieferunterbrechungen und gewährleistet einen effizienten Betrieb der Produktionslinien.

(iv) Verbesserung der Effizienz der Koordinierung der Produktionslinien: Öffnung der Datenverbindung und Optimierung des gesamten Prozessrhythmus

Intelligente Wiegegestelle sind nahtlos mit MES- und ERP-Systemen verbunden, und die Daten des Materialeingangs und -bestands werden in Echtzeit mit dem Produktionsmanagementsystem synchronisiert, wodurch eine effiziente Zusammenarbeit zwischen Lager und Produktionslinie erreicht wird. Das System fasst die Materialverbrauchsdaten automatisch zusammen, um Daten für die Optimierung des Produktionsplans und die Anpassung des Prozesstakts bereitzustellen. Wenn die Produktionslinie umgestellt wird, ermittelt das System automatisch die verbleibende Menge des alten Materials und fordert zum vorrangigen Verbrauch auf, so dass die Vorbereitungszeit für die Umstellung von vier Stunden auf eine Stunde verkürzt wird.

Ein Präzisionsmaschinenhersteller durch die intelligente Waage Rack und MES-Synergie, die Produktion Plan Anpassung Reaktionszeit von 2 Stunden auf 15 Minuten, Prozess Beat Matching zu verbessern 30%, Einheit Produkt-Produktionszyklus um 12% verkürzt. Linie Synergie zur Verbesserung der Effizienz, fördern die Fabrik der gesamten Prozess-Effizienz-Optimierung, um einen qualitativen Sprung in der gesamten Produktionseffizienz zu erreichen.

V. Analyse praktischer Anwendungsfälle (schnelle Einführung und Überprüfung der Effizienz der Landung)

Um den Effekt der Kosteneffizienzverbesserung von intelligenten Wägematerialregalen in der Lagerhaltung in Fabriken und in Szenarien der schnellen Einführung weiter zu verifizieren, wählt dieses Papier zwei tatsächliche Anwendungsfälle in verschiedenen Branchen und Größenordnungen von Fabriken aus und analysiert ihren Anwendungswert anhand der drei Dimensionen Anwendungshintergrund, Implementierungsprozess und Effekt der Effizienzverbesserung.

Fall: Eine mittelgroße Fabrikhalle zur Herstellung von Elektronik (Materialart: Schrauben, Widerstände, Kondensatoren und andere kleine lose Teile)

1. Hintergrund der AnwendungDie Fabrik verfügt über 12 Produktionslinien, mehr als 200 Arten von losen Kleinteilen, die in der Werkstatt üblicherweise verwendet werden, und durchschnittlich mehr als 800 Materialeingänge pro Tag. Im traditionellen Modus sind 5 Lageristen für das Zählen, Prüfen und Inventarisieren zuständig, was die Probleme mit sich bringt, dass es sehr zeitaufwändig ist, eine hohe Fehlerquote (2,5%) besteht, die Inventardaten hinterherhinken, die Arbeit häufig wegen Materialmangels unterbrochen wird usw., und der jährliche Effizienzverlust mehr als 5 Millionen Yuan beträgt, was die Erweiterung der Produktionskapazität einschränkt.
2. Prozess der UmsetzungDas Unternehmen hat 10 Gruppen intelligenter Wägematerialregale eingeführt, die je nach Materialart in kleine Präzisionsfächer unterteilt sind, und Informationen wie Einzelgewicht und Materialspezifikationen für jeden Laderaum eingegeben; an MES- und ERP-Systeme angedockt, um eine Echtzeitsynchronisation der Daten zu erreichen; die lichtgesteuerte Sortierung und intelligente Warnfunktionen aktiviert und Sicherheitsschwellen und Sortierrechte für Materialien eingerichtet.
3. EffizienzverbesserungseffektNach der Implementierung haben die Effizienz der schnellen Annahme und die Gesamteffizienz der Produktion einen doppelten Durchbruch erzielt. Erstens, in Bezug auf die Effizienz, die Zeit für eine einzelne Charge der Materialannahme wird von 10 Minuten auf 30 Sekunden verkürzt, und die Effizienz der Materialannahme wird um 98% verbessert, und die durchschnittliche tägliche Zeit für die Materialannahme wird von 100 Stunden auf 2 Stunden verkürzt; die Zeit für die Bestandszählung wird von 4 Tagen auf 15 Minuten verkürzt, und die Effizienz der Bestandszählung wird um 99% verbessert; die Reaktionszeit für den Nachschub wird von 3 Stunden auf 10 Minuten verkürzt, und die Effizienz des Nachschubs wird um 95% verbessert; und die Zeit für den Wechsel des Linientyps wird von 4 Stunden auf 1 Stunde verkürzt. Zweitens, was die Kosten betrifft, wurde der Lagerarbeiter von 5 auf 1 reduziert, was eine Einsparung von 336.000 Yuan an jährlichen Personalkosten bedeutet; die Materialverlustrate wurde von 18% auf 2,2% reduziert, was eine Einsparung von 450.000 Yuan an jährlichen Verlustkosten bedeutet; der Kapitalverbrauch des Lagerbestands wurde von 1,5 Millionen Yuan auf 550.000 Yuan reduziert, was eine Einsparung von 435.000 Yuan an jährlichen Kosten bedeutet; der Verlust durch Arbeitsunterbrechung aufgrund von Materialmangel wurde von 1,2 Millionen Yuan auf 2,5 Millionen Yuan reduziert; der Verlust durch Arbeitsunterbrechung aufgrund von Materialmangel wurde von 1,2 Millionen Yuan auf 2,5 Millionen Yuan reduziert. Der Verlust durch Arbeitsunterbrechungen aufgrund von Materialmangel wurde von 1,2 Mio. Yuan auf 0 reduziert, wodurch sich der Verlust um 1,2 Mio. Yuan verringerte; die jährliche Kosteneinsparung beträgt insgesamt 2,0295 Mio. Yuan, und die Amortisationszeit beträgt nur 9 Monate.