Dans le cadre de l'intégration profonde de l'industrie 4.0 et de la fabrication intelligente, la gestion des entrepôts d'usine passe du mode traditionnel “artificiel + Excel” négligé au système intelligent “numérique + allégé”. En tant que “sang” de la chaîne de production, l'efficacité, la précision et la ponctualité de l'approvisionnement en matériaux de production déterminent directement le taux de fonctionnement des équipements, le cycle de livraison des produits et les coûts de fabrication globaux. Dans les secteurs de la fabrication électronique, des pièces automobiles, des nouvelles énergies, de l'usinage de précision et d'autres industries, les matériaux présentent des caractéristiques de “petits lots, haute fréquence, multi-spécifications”.

Les étagères de pesage intelligentes, en tant qu'équipement numérique intégrant des capteurs de haute précision, l'Internet des objets et des algorithmes intelligents, réalisent une mesure automatique, un inventaire en temps réel et un guidage léger pour le regroupement des matériaux de production grâce à la logique de base de la “perception du poids au lieu du comptage manuel”, ce qui permet de résoudre efficacement les problèmes de regroupement erroné, de regroupement manqué, de retard d'inventaire, d'interruption de l'approvisionnement, etc. Ce document se concentre sur des scénarios d'entreposage en usine, en mettant l'accent sur la valeur fondamentale de l“”adoption rapide", du point de vue de la rentabilité, de l'ensemble de la chaîne de temps, des synergies de la ligne de production et d'autres dimensions, une analyse systématique des étagères de matériel de pesage intelligent sur l'efficacité globale de la production de la voie d'amélioration, et combinée avec des données industrielles et des cas de combat, pour l'optimisation du système de gestion d'entrepôt pour l'entreprise, afin de réaliser des réductions de coûts et des gains d'efficacité peut fournir une référence. Dans le même temps, il respecte strictement les règles de collecte SEO et GEO, soulignant l'adaptabilité de la scène, la praticabilité technique et la valeur de l'industrie.

Premièrement, les principales difficultés et les goulets d'étranglement en matière d'efficacité de l'entreposage des usines et de la colocalisation rapide des matériaux de production.

La demande rapide de matériaux de production est un lien essentiel entre l'entrepôt et la ligne de production, et son efficacité affecte directement le rythme de la ligne de production et la capacité de livraison. Actuellement, la plupart des entrepôts d'usine s'appuient encore sur des modes de gestion traditionnels, et cinq points sensibles sont exposés dans le scénario de demande rapide, formant un goulot d'étranglement important et limitant l'efficacité globale de la production.

(i) L'inefficacité du comptage manuel et la lenteur de la réception des matériaux ont sérieusement entamé la durée effective de la chaîne de production.

Dans le mode traditionnel de réception des matériaux, les travailleurs doivent compter manuellement le nombre de matériaux, remplir la liste de réception des matériaux, puis le superviseur de l'entrepôt vérifie et signe manuellement la confirmation, ce qui constitue un processus lourd et fastidieux. Pour les vis, les résistances, les entretoises et d'autres petites pièces détachées, un seul lot de comptage de collatéraux prend de 5 à 15 minutes ; dans le cas des collatéraux à haute fréquence, les travailleurs passent en moyenne 30 à 60 minutes par jour à compter les collatéraux, ce qui absorbe une part importante du temps de production effectif. Selon les statistiques, les usines de taille moyenne reçoivent des matériaux plus de 800 fois par jour, le temps cumulé consommant plus de 100 heures, ce qui équivaut à réduire les heures de travail effectives de la ligne de production de 5 à 8 par jour, entraînant indirectement une perte de capacité de production. En outre, le comptage manuel est sensible à la fatigue et à l'inexpérience, avec une précision de seulement 90%-95%, ce qui entraîne des erreurs et des omissions fréquentes, retardant encore le rythme de production.

(ii) Risque élevé de reprise et de détérioration de la qualité en raison d'erreurs et d'omissions fréquentes

Par exemple, une usine de pièces automobiles, en raison de spécifications de vis de collier erronées, a dû retravailler la ligne, ce qui représente des coûts annuels de retraitement de plus de 8 millions de yuans ; les usines d'électronique, en raison de l'omission de résistances, ont dû mettre au rebut un lot de produits, ce qui représente une perte de plus de 2 millions de yuans. Un mauvais collier n'entraîne pas seulement un gaspillage de matériaux, mais peut aussi conduire à des défauts de qualité du produit, affectant la réputation de la marque ; un collier oublié conduit directement à des temps d'arrêt de la ligne de production en attente de matériaux, selon les données de l'industrie, la moyenne mensuelle de l'usine traditionnelle due au manque de matériaux est de 3 à 5 fois, ce qui représente une perte annuelle de plus de 12 millions de yuans.

(iii) Des données d'inventaire décalées et un réapprovisionnement inopportun déclenchant des réactions en chaîne

L'entreposage traditionnel utilise l'inventaire périodique manuel (quotidien/hebdomadaire), les données d'inventaire ont un retard de 12 à 24 heures et ne peuvent pas refléter le niveau réel du stock en temps réel. Lorsque la chaîne de production a un besoin urgent de matériaux, il est facile de voir apparaître “dans les livres, le manque réel de marchandises”, ce qui entraîne des retards de réapprovisionnement ; ou “dans les livres, l'insuffisance, l'excédent réel”, ce qui entraîne un arriéré de stocks. D'après les recherches, la précision de l'inventaire de l'usine traditionnelle n'est que de 91%, la proportion de matériel en souffrance atteint 25%, ce qui représente une occupation de liquidités de plus de 3 millions de yuans par an. Les retards de réapprovisionnement n'affectent pas seulement l'avancement de la ligne de production actuelle, mais perturbent également le plan de production, entraînant des retards dans les processus suivants, formant ainsi une “réaction en chaîne de l'efficacité”.

(D) L'absence de contrôle des processus et la consommation irrationnelle font grimper les coûts des matériaux.

En raison de l'absence de contrôle de l'autorité et des contraintes de dosage dans les garanties traditionnelles, les travailleurs sont enclins à recourir à des garanties irrationnelles, telles que les garanties multiples, l'utilisation privée et l'empilage aléatoire, ce qui entraîne d'importantes pertes matérielles. Pour les consommables de grande valeur et les pièces de précision, le taux annuel de perte anormale atteint 15%-22%, ce qui augmente directement le coût de fabrication. Parallèlement, l'absence de traçabilité des lots empêche de localiser rapidement le lot de matériaux et la personne qui l'a reçu en cas de problème de qualité, ce qui entraîne une inefficacité dans l'identification des problèmes et une augmentation des coûts cachés.

(v) Des silos de données importants et un manque de soutien précis pour la prise de décision en matière de production

La plupart des usines fragmentent les données de gestion de l'entreposage et de la ligne de production, les données matérielles de l'entreposage ne peuvent pas être synchronisées en temps réel avec le MES, le système ERP, ce qui entraîne la formation d“”îlots de données". La direction ne peut pas saisir avec précision la loi de la consommation des matériaux, la concordance des rythmes de la ligne de production, l'efficacité de la rotation des stocks et d'autres données essentielles, la planification de la production, l'approvisionnement et le réapprovisionnement reposant sur un jugement empirique, ce qui peut facilement conduire à une distorsion de la planification et à un déséquilibre des stocks. Par exemple, une usine n'a pas saisi le modèle de consommation des consommables à haute fréquence, l'achat excessif a conduit à des arriérés de stocks, à une perte d'amortissement annuelle de plus de 500 000 yuans. Le décalage et la distorsion des données limitent directement la prise de décision scientifique en matière de production, ce qui affecte l'optimisation de l'efficacité globale de la production.

Deuxièmement, la technologie de base des étagères intelligentes pour le pesage des matériaux et l'adoption rapide de l'adaptabilité

Grâce à la synergie des capteurs de pesage de haute précision, de la communication de l'Internet des objets (IoT), des algorithmes intelligents et du système de guidage lumineux, il peut réaliser la réclamation rapide et le contrôle précis des matériaux de production, et est hautement compatible avec la demande de gestion de l'entreposage en usine, qui est “haute efficacité, précision et temps réel”.

(i) Soutien technologique de base : pesage + algorithme + interconnexion, construction d'une base solide pour une adoption rapide

1. Capteur de pesage de haute précisionÉquipé d'un module de pesage à jauge de contrainte de qualité industrielle, l'erreur de pesage est ≤0,1%, avec une résolution de 0,1g, ce qui peut mesurer avec précision des changements de matériaux aussi petits que 1g, remplaçant complètement le comptage manuel. Il adopte une disposition de détection symétrique à quatre points, élimine l'erreur de charge de biais grâce à l'algorithme de moyenne pondérée et convient au scénario de stockage mixte de matériaux multi-catégories.
2. Algorithmes comptables intelligentsLe système préenregistre le poids du matériau, les spécifications, le lot et d'autres informations, le prélèvement et la mise en place du matériau, les étagères détectent automatiquement le changement de poids, par le biais du calcul en temps réel du nombre de collationnements, le temps de collationnement d'un seul lot de 5 à 15 minutes est réduit à 30 secondes, l'efficacité de l'amélioration est de plus de 90%. Il prend en charge la mesure des matériaux mixtes, tels que les emballages combinés vis + joints, ce qui permet de distinguer automatiquement leur dosage respectif et d'améliorer l'efficacité du tri de 300%.
3. Interconnexion en temps réel de l'internet des objetsSupporte le protocole de communication industrielle RS485+Modbus, délai de synchronisation des données ≤ 1 seconde, peut être connecté de manière transparente avec MES, ERP, système WMS, téléchargement en temps réel des données de réception des matériaux, mise à jour automatique de l'inventaire, briser le silo de données. Certains modèles sont intégrés à la technologie 5G+WiFi 6E pour s'adapter à l'environnement réseau complexe de l'atelier et assurer une transmission stable des données.
4. Lignes directrices sur l'éclairage (PTL)Les étiquettes électroniques intégrées et le système de guidage lumineux, les invites lumineuses de la position cible, l'affichage synchrone du nom du matériau, les spécifications, le nombre de cols, les travailleurs n'ont pas besoin de vérifier les étiquettes en papier, “c'est trouver c'est conduire”, pour améliorer encore l'efficacité des cols.

(ii) Conception structurelle et fonctionnelle : adaptation aux besoins de l'ensemble du processus d'adoption rapide

1. Disposition modulaire du grilAdoptant la conception de compartiments superposés, chaque espace de chargement est pesé indépendamment, ce qui permet d'avoir “un article, un compartiment” ou “une classe, un compartiment”, ce qui convient aux vis, aux résistances, aux petites pièces et à d'autres matériaux multi-spécifiques. La structure modulaire prend en charge l'expansion “1 armoire principale + N armoires secondaires”, qui peut être étendue de manière flexible en fonction de l'augmentation du nombre de matériaux, et convient aux besoins de stockage des usines de différentes tailles.
2. 24 heures sans surveillanceLes travailleurs peuvent collecter les matériaux par reconnaissance faciale, lecture de carte ou de code. Le système effectue automatiquement les mesures, conserve la bibliothèque et les enregistrements, afin de réaliser “ce qui est à collecter est à emporter” et de s'adapter aux besoins de production de l'atelier 7 × 24 heures.
3. Avertissement intelligent et contrôle de l'autoritéLorsque l'inventaire est inférieur à la ligne d'alerte, le système envoie automatiquement des rappels de réapprovisionnement ; le dépassement du collier déclenche des alarmes sonores et lumineuses et verrouille la position de la cargaison, nécessitant l'autorisation du chef d'équipe avant le déverrouillage, ce qui permet de réduire efficacement la colocalisation irrationnelle.
4. Inventaire dynamiqueLes données d'inventaire sont mises à jour en temps réel après les opérations de réception et de réapprovisionnement, ce qui élimine la nécessité de procéder à des inventaires manuels réguliers, augmente l'efficacité de l'inventaire de plus de 80% et fait passer le taux de précision de l'inventaire de 91% à 99,98%.

III. analyse des améliorations du rapport coût-efficacité dans la perspective d'une adoption rapide (dimension de réduction des coûts)

Les étagères intelligentes de pesage de matériaux optimisent le processus de réception rapide et permettent une réduction significative des coûts dans quatre domaines : la main-d'œuvre, les matériaux, les stocks et les coûts cachés, ce qui améliore directement la rentabilité de l'usine et l'efficacité globale de la production.

(i) Réduire les coûts de main-d'œuvre : parvenir à une “réduction du personnel et à l'efficacité” et libérer les énergies managériales

La réception traditionnelle des matériaux repose sur le comptage, le contrôle et l'inventaire manuels. Les usines de taille moyenne doivent être équipées de 4 à 6 magasiniers et les coûts de main-d'œuvre représentent plus de 50% du coût total de la gestion de l'entrepôt. Après l'application d'étagères de pesage intelligentes, l'ensemble du processus de réception des matériaux et d'inventaire est automatisé, le nombre de magasiniers peut être réduit de 65%-85%, et le nombre d'ateliers de taille moyenne peut être réduit de 4-6 à 1 personne (uniquement responsable de la gestion des exceptions).

Si l'on prend l'exemple d'une entreprise de fabrication de machines de taille moyenne, en supposant que le salaire mensuel moyen d'un magasinier est de 7 000 yuans, l'application peut permettre d'économiser 336 000 à 588 000 yuans de coûts de main-d'œuvre par an. Dans le même temps, les travailleurs n'ont pas besoin de passer du temps à compter, ils peuvent donc consacrer plus d'énergie à la production, ce qui améliore indirectement le taux d'utilisation des heures de travail de la ligne de production et réduit le coût de la main-d'œuvre par unité de produit.

(ii) Réduction des coûts de gaspillage des matériaux : des mesures précises permettent d'éliminer le gaspillage et de réduire les pertes directes.

Le taux de perte de petites pièces en vrac en mode traditionnel atteint 15%-22%. L'étagère de pesage intelligente réduit le taux de perte de matériel de plus de 80% grâce à des mesures précises, à l'étalonnage du système et au contrôle de l'autorité, et réduit le coût de la perte annuelle de petites pièces en vrac de 50%-70%.

Avant l'application, le coût annuel des pertes de vis, d'entretoises et d'autres consommables d'une entreprise de pièces automobiles atteignait 600 000 yuans. Après l'application, le taux de perte a été réduit de 18% à 2,5% ou moins, ce qui a permis d'économiser 525 000 yuans en coûts de perte annuels. Une entreprise 3C, grâce à l'étagère de pesage intelligente et au système PTL, a réduit le taux de mauvais tri de 2,81 à 0,021 TTP3, ce qui représente une économie annuelle de plus de 8 millions de yuans en coûts de reprise. Un contrôle précis permet non seulement de réduire les déchets matériels directs, mais aussi de réduire les coûts de reprise et de rebut dus à la perte de matériel, ce qui permet d'optimiser la structure globale des coûts des produits.

(iii) Optimisation de la structure des stocks : réduction de l'utilisation des fonds et amélioration de l'efficacité de la rotation du capital

Les étagères de pesage intelligentes permettent de réaliser un inventaire en temps réel et un réapprovisionnement dynamique, les fonds d'inventaire représentent une réduction de 45%-70%, les matériaux stagnants représentent moins de 5%, l'efficacité de la rotation du capital a augmenté de 55% ou plus. L'efficacité de la rotation du capital est améliorée de plus de 55%.

Avant l'application du système à une entreprise de fabrication de climatiseurs, la consommation de capital d'inventaire des matériaux de grande valeur s'élevait à 1,2 million de yuans, avec un cycle de rotation du capital de 32 jours ; après l'application, la consommation de capital d'inventaire a été réduite à 420 000 yuans, avec un cycle de rotation raccourci à 10 jours. Calculé sur la base du taux d'intérêt annuel de 4,35%, cela permet d'économiser un coût annuel de 353 000 yuans en termes de consommation de capital, et en même temps, de réduire la perte de mise au rebut de 150 000 yuans dans le cas de matériaux léthargiques. Des données d'inventaire précises fournissent une base scientifique pour la planification des achats, évitant les achats excessifs et l'accumulation de stocks, et libérant une grande quantité de liquidités pour les activités de production de base.

(iv) Réduction des coûts cachés : élimination des arrêts de travail et réduction de la consommation interne de la direction

Le mode traditionnel, dû à un manque de matériel, à une mauvaise gestion des arrêts de production, est l'un des principaux coûts cachés des usines. Les usines de taille moyenne enregistrent en moyenne 3 à 5 arrêts de production par mois, ce qui représente une perte annuelle de plus de 12 millions de yuans. Les systèmes de pesage intelligents permettent d'alerter les stocks en temps réel et de procéder à un réapprovisionnement rapide, afin de parvenir à “zéro pénurie de matériel” et de réduire la perte annuelle de 100%.

Parallèlement, le système enregistre automatiquement des informations telles que les collecteurs de matériaux, l'heure, le lot de matériaux, etc., de sorte que les responsabilités sont clairement définies et que les problèmes peuvent être rapidement retracés afin d'éviter que les départements ne se dérobent à leurs responsabilités et de réduire le temps de traitement des problèmes ainsi que les coûts de gestion. Après l'application d'une usine de batteries pour véhicules à énergie nouvelle, le nombre de temps d'arrêt causés par le manque de matériaux est passé d'une moyenne mensuelle de 3 fois à 0 fois, réduisant ainsi la perte annuelle de 12 millions de yuans. La réduction significative des coûts cachés améliore directement la rentabilité globale et l'efficacité de la production de l'usine.

IV Analyse des gains d'efficacité dans la perspective d'une adoption rapide (dimension d'efficacité)

Les étagères de pesage intelligentes permettent non seulement de réduire les coûts, mais aussi d'optimiser l'ensemble du processus de réquisition rapide et d'améliorer l'efficacité des quatre dimensions que sont la réquisition des matériaux, l'inventaire, le réapprovisionnement et la coordination de la ligne de production, ce qui favorise l'augmentation de l'efficacité globale de la production.

(i) Améliorer l'efficacité de la demande de matériel : réaliser la “deuxième demande” et s'adapter à la demande à haute fréquence de la chaîne de production.

La collecte traditionnelle de matériaux prend de 5 à 15 minutes pour un seul lot, ce qui est inefficace dans les scénarios de collecte de matériaux à haute fréquence. Les étagères de pesage intelligentes peuvent réduire le temps de réception d'un seul lot à moins de 30 secondes grâce à la mesure automatique et au guidage lumineux, et améliorer l'efficacité de plus de 90%. Pour la réception de lots, ils peuvent réaliser la réception simultanée et l'enregistrement automatique des matériaux dans plusieurs baies, ce qui améliore encore l'efficacité du flux.

L'atelier d'une entreprise de fabrication de produits électroniques, dont la moyenne journalière est supérieure à 1 000 fois, consommait plus de 120 heures par jour avant l'application des collatéraux cumulés ; après l'application des collatéraux cumulés, le temps de travail a été réduit à 10 heures par jour, ce qui a permis de libérer 110 heures de temps de production effectif par jour, soit l'équivalent d'une augmentation de 6 à 7 heures de main-d'œuvre sur la ligne, et d'accroître la capacité de production de 15%-20%. Les collatéraux cumulés permettent d'améliorer l'efficacité de manière substantielle et de répondre directement aux besoins de la ligne à haute fréquence et à rythme rapide, afin de garantir la continuité de la production. Assurer la continuité de la production.

(ii) Améliorer l'efficacité de l'inventaire : réaliser un “inventaire en temps réel” et mettre fin à la consommation de temps manuel

L'inventaire manuel traditionnel nécessite 2 à 4 personnes pendant 3 à 5 jours, la précision de l'inventaire n'est que de 70%-90%, et les données sont décalées. L'étagère de pesée intelligente permet de réaliser “la garantie que l'inventaire, le réapprovisionnement que la mise à jour”, la synchronisation en temps réel des données d'inventaire, une seule personne 15 minutes pour compléter l'inventaire de toute la bibliothèque, l'efficacité de l'inventaire de plus de 80%, le taux de précision de 99,98%.

Avant l'application dans une entreprise de machines de construction, l'inventaire mensuel prenait 2 personnes × 4 jours, soit 8 jours ; après l'application, il ne prend plus qu'une personne × 15 minutes, ce qui permet d'économiser plus de 2 800 heures d'inventaire par an, et le magasinier peut consacrer plus d'énergie à l'optimisation de l'inventaire et à la coordination de la chaîne de production. L'inventaire en temps réel garantit la précision des données d'inventaire, fournit une base fiable pour l'ajustement du plan de production et le réapprovisionnement, et évite les pertes d'efficacité dues aux erreurs de données.

(iii) Améliorer l'efficacité du réapprovisionnement : réaliser un “réapprovisionnement intelligent” pour garantir un approvisionnement ininterrompu.

Le réapprovisionnement traditionnel repose sur un jugement manuel, une réaction tardive, ce qui entraîne facilement un manque de matériel et un arrêt du travail. Lorsque le stock de matériaux est inférieur à la ligne d'alerte, le système envoie automatiquement l'instruction de réapprovisionnement à l'entrepôt et au système de planification AGV, et l'AGV se charge automatiquement du réapprovisionnement de l'entrepôt principal à l'entrepôt à fil. Le temps de réponse du réapprovisionnement passe de 2-4 heures à 15 minutes, et le temps de transport est réduit de 40%.

Après l'application dans une entreprise de pièces automobiles, l'efficacité du réapprovisionnement a augmenté de 90%, le taux de pénurie de la ligne de production a été réduit de 5% à 0%, et la continuité de la production a été considérablement améliorée. Le réapprovisionnement intelligent réalise le “réapprovisionnement basé sur les ventes, l'approvisionnement précis”, évite les arriérés de stocks et les interruptions d'approvisionnement, et assure un fonctionnement efficace des lignes de production.

(iv) Amélioration de l'efficacité de la coordination de la chaîne de production : ouverture de la liaison de données et optimisation du rythme de l'ensemble du processus

Les systèmes de pesage intelligents sont parfaitement connectés aux systèmes MES et ERP, et les données relatives à la réception et à l'inventaire des matériaux sont synchronisées en temps réel avec le système de gestion de la production, ce qui permet une collaboration efficace entre l'entrepôt et la ligne de production. Le système résume automatiquement les données relatives à la consommation de matériaux afin d'optimiser le plan de production et d'ajuster le rythme des processus ; lorsque la ligne de production est modifiée, le système identifie automatiquement la quantité restante de l'ancien matériau et invite à la consommation prioritaire, de sorte que le temps de préparation du changement est ramené de 4 heures à 1 heure.

Un fabricant de machines de précision, grâce à la synergie entre le rack de pesage intelligent et le système MES, a pu faire passer le temps de réponse pour l'ajustement du plan de production de 2 heures à 15 minutes, améliorer le rythme des processus de 30% et réduire le cycle de production des produits unitaires de 12%. La synergie des lignes de production permet d'améliorer l'efficacité, de promouvoir l'optimisation de l'efficacité de l'ensemble des processus de l'usine et de réaliser un saut qualitatif dans l'efficacité globale de la production.

V. Analyse de cas d'application pratique (adoption rapide et vérification de l'efficacité de l'atterrissage)

Afin de mieux vérifier l'effet d'amélioration de la rentabilité des étagères de pesage intelligentes dans les scénarios d'entreposage en usine et d'adoption rapide, cet article sélectionne deux cas d'application réels dans différentes industries et échelles d'usines, et analyse leur valeur d'application sous les trois aspects du contexte d'application, du processus de mise en œuvre et de l'effet d'amélioration de l'efficacité.

Cas : un atelier de fabrication électronique de taille moyenne (type de matériau : vis, résistances, condensateurs et autres petites pièces détachées).

1. Contexte de la demandeL'usine compte 12 lignes de production, plus de 200 types de petites pièces détachées couramment utilisées dans l'atelier, et plus de 800 réceptions de matériaux en moyenne par jour. En mode traditionnel, cinq magasiniers sont chargés du comptage, du contrôle et de l'inventaire, ce qui pose les problèmes suivants : longue durée, taux élevé de mauvais collationnement (2,5%), données d'inventaire décalées, arrêts de travail fréquents en raison du manque de matériaux, etc. La perte d'efficacité annuelle est supérieure à 5 millions de yuans, ce qui limite l'expansion de la capacité de production.
2. Processus de mise en œuvreL'entreprise a introduit 10 groupes d'étagères de pesage intelligent, divisées en petits compartiments de précision en fonction des types de matériaux, et a saisi des informations telles que le poids individuel et les spécifications des matériaux pour chaque espace de chargement ; elle s'est connectée aux systèmes MES et ERP pour synchroniser les données en temps réel ; elle a activé les fonctions de regroupement guidé par la lumière et d'alerte intelligente, et a défini des seuils de sécurité et des droits de regroupement pour les matériaux.
3. Effet d'amélioration de l'efficacitéAprès la mise en œuvre, l'efficacité de la réception rapide et l'efficacité globale de la production ont réalisé une double percée. Premièrement, en termes d'efficacité, le temps nécessaire à la réception d'un seul lot de matériaux est passé de 10 minutes à 30 secondes, et l'efficacité de la réception des matériaux a été améliorée de 98%, et le temps quotidien moyen nécessaire à la réception des matériaux est passé de 100 heures à 2 heures ; le temps nécessaire au comptage des stocks est passé de 4 jours à 15 minutes, et l'efficacité du comptage des stocks a été améliorée de 99% ; le temps de réponse pour le réapprovisionnement est passé de 3 heures à 10 minutes, et l'efficacité du réapprovisionnement a été améliorée de 95% ; et le temps nécessaire au changement de type de ligne a été ramené de 4 heures à 1 heure. Deuxièmement, en termes de coûts, le nombre de magasiniers a été réduit de 5 à 1, ce qui a permis d'économiser 336 000 yuans en coûts de main-d'œuvre annuels ; le taux de perte de matériel a été réduit de 18% à 2,2%, ce qui a permis d'économiser 450 000 yuans en coûts de perte annuels ; la consommation de capital de l'inventaire a été réduite de 1,5 million de yuans à 550 000 yuans, ce qui a permis d'économiser 435 000 yuans en coûts annuels ; la perte d'arrêt de travail due à un manque de matériel a été réduite de 1,2 million de yuans à 2,5 millions de yuans ; la perte d'arrêt de travail due à un manque de matériel a été réduite de 1,2 million de yuans à 2,5 millions de yuans ; la perte d'arrêt de travail due à un manque de matériel a été réduite de 1,2 million de yuans à 2,5 millions de yuans. L'économie annuelle totale est de 2,0295 millions de yuans et la période d'amortissement n'est que de 9 mois.